كارخانه توليد شمش آلومينيوم جاجرم و سایول

كارخانه توليد شمش آلومينيوم جاجرم

موضوع پروژه: عمليات اجرايي سيويل و سازه
سطح زيربنا: در حدود 17,026 متر مربع
محل پروژه: استان خراسان شمالي، شهرستان جاجرم
كارفرما: شركت آلوميناي ايران (وابسته به سازمان توسعه و نوسازي معادن و صنايع معدني ايران)
مشاور: مهندسين مشاور ناموران
مبلغ پيمان: 210.000.000.000 ريال (فهرست بهای 1386)
شاخص تعدیل : سه ماهه سوم 1386
مبلغ کارکرد: 139,273 میلیون ریال (27/11/88)
مبلغ تعديل: 18,878ميليون ريال (10/11/88)
تاريخ شروع: 5/1/87
وضعیت فعلی: بخشی تحویل موقت شده (در تاریخ 9/9/88)- بخشی در حال اجرا

 

ساخت دیگ های سالن احیاء آلومینیوم-جاجرم

موضوع پروژه: ارائه خدمات فنی مهندسی،تهیه تامین موادومصالح وتجهیزات،ساخت،حمل وتحویل دیگ های سالن احیاء کارخانه تولید شمش آلومینیوم-جاجرم
محل پروژه: استان خراسان شمالی-شهرستان جاجرم
کارفرما:شرکت آلومینای ایران(وابسته به سازمان توسعه ونوسازی معادن وصنایع معدنی ایران)
مشاور: مهندسین مشاور ناموران
مبلغ پیمان: 84.400.000.000 ریال
شاخص تعدیل: سه ماهه دوم 1388
تاریخ شروع: 26/8/88 - تاريخ موثر (دريافت پيش پرداخت)21/01/89
وضعیت فعلی: درحال تجهیز

کارخانه تولید آلومینای جاجرم

---

صفه اصلی سایت

خراسان شمالی در یک نگاه	اخبار جاجرم	عکس هایی از جاجرم
جاجرم در یک نگاه	قلعه جلال الدین جاجرم	سندي در اثبات قدمت مركزيت شهر جاجرم
جغرافیا و تاریخ جاجرم	معرفی شاعران جاجرمی	نقشه ماهواره ای جاجرم
پیشینه تاریخی جاجرم	کارخانه تولید پودر آلومینا جاجرم	لینک های دیگر

---

    آلوميناي جاجرم

مقدمه

توليد آلومينا از بوكسيت رايج ترين روش توليد آلومينيوم مي باشد و امروزه بيش از 95 درصد آلوميناي مورد نياز از بوكسيت توليد مي شود. كانسار بوكسيت جاجرم بزرگترين ذخيره شناخته شده بوكسيت در ايران است اين كانسار اولين بار در سال 47 شناسايي شد.

نمونه برداري هاي انجام شده در سال هاي 1349 و1351 نشان داد كه بوكسيت جاجرم داراي ارزش اقتصادي و به عنوان ماده اوليه توليد آلومينا قابل استفاده و بهره برداري  است. عمليات اكتشافي آن از سال 1362 آغاز گرديده و ذخيره شناخته شده در آن حدود 20 ميليون تن برآورد گرديده است.

ميزان توليد ساليانه معدن در طول دوره بهره برداري جهت تامين خوراك 795 هزار تن در نظر گرفته شده است كه ابتدا در طول دوره آماده سازي حدود 1250 هزار تن بوكسيت توليد خواهد داشت.

 برای دیدن توضیحات مربوط به معدن آهک اینجا کلیک کنید

---

 کارخانه آلومینا

فرآيند كلي كارخانه استحصال هيدرات آلومينيوم از بوكسيت :

اين روند توسط تركيب آهك و بوكسيت استخراج شده از معادن پس از طي مراحل خردايش و سودي كه توسط خطوط راه آهن از مبادي توليد به محل كارخانه حمل مي شود  درون  آسياب انجام مي گردد  در مراحل مختلف انحلال هيدرات در سود حل مي شود و با اضافه كردن ذرات هيدرات عمل ترسيب انجام مي گردد و بعد از مراحل فيلتراسيون و جدايش سود در مرحله ي پاياني بسته بندي و به عنوان محصول نهايي به فروش مي رسد و گل قرمز به عنوان باطله در مخازن جدا كننده ته نشين و بعد از فيلتراسيون در سد باطله دپو مي شود.

 سنگ شناسي بوكسيت:

بوكسيت سنگ معدن اصلي آلومينيوم است كه تشكيل آن در شرايط خاص هوازدگي صورت مي گيرد و ذخاير آن معمولا در سطح يا اعماق كم متمركز مي شود . عنصر آلومينيوم اگرچه فراوان ترين فلز پوسته ي زمين و از نظر فراواني عناصر سومين عنصر موجود در طبيعت است ولي تركيب آن با عناصر ديگر به صورت پيچيده اي است از اين رو استخراج آن از كاني هاي آلومينيوم مشكل و بدون صرفه است اين عنصر تشكيل دهنده اصلي تمام رس ها خاك ها و سيليكات هاي معمولي سنگ ها است.

بوكسيت در گذشته به كاني اكسيد آلومينيوم آبدار با فرمول 2H2O و AL2O3 اتلاق مي شد اما اكنون چه در كاني شناسي وچه در صنعت به مجموعه اي از اكسيدهاي آلومينيوم آبدار با نسبت هاي متفاوت آلومينيوم گفته مي شود .

به طور كلي بوكسيت در صورتي از نظر اقتصادي مناسب براي بهره برداري است كه داراي حداقل50 درصد آلومينيوم و كمتر از 6 درصد سيليس باشد . معمولا بوكسيت حاوي اكسيد آهن سه ظرفيتي است كه مقدار آن در ذخاير بوكسيت حدود 10 درصد است و اين ذخاير ممكن است تا  4درصد اكسيد تيتان داشته باشد.

از نظر چگونگي تشكيل بوكسيت در شرايط خاص هوازدگي كه مخصوص مناطق گرم است شكل مي گيرد و محصولي از انباشته شدن سيليكات هاي آلومينيوم تجزيه شده در سنگ هايي است كه حاوي كوارتز آزاد كم هستند به اين ترتيب كه در اين سنگ ها معمولا سيليكاتها شكسته شده و سيليس و قسمتي از آهن آزاد شده به صورت اكسيد آلومينيوم همراه با تيتان و مقاديري از اكسيد آهن (گاهي اكسيد منگنز) و مقداري سيليس به صورت محصول نهايي بر جاي مي ماند بعضي از زمين شناسان معتقدند كه باكتري ها در انجام اين واكنش ها نقش موثري دارند به هر حال براي تشكيل ذخاير بوكسيت اين شرايط لازم است :

الف-وجود آب و هواي گرم و معتدل مرطوب درجه حرارت مناسب براي انجام واكنش هاي مختلف به منظور تشكيل بوكسيت بيش از 20 درجه سانتيگراد است . از طرفي افزايش رطوبت منطقه نيز سبب تمركز گاز كربنيك بيشتر در سطح و در نتيجه شرايط مناسب براي هوازدگي است.

ب-وجود سنگ هايي كه تحت شرايط آب وهوايي مناسب توليد كننده بوكسيت باشند اين سنگ ها مشتمل بر گروهي كه حاوي سيليكات هاي آلومينيوم نسبتا زياد وآهن وكوارتز كم باشد.

ج-وجود عوامل مناسب براي شكستن سيليكات ها وانحلال سيليس .

د- وجود شرايط مناسب در سطح به طوري كه ريزش هاي جوي به آرامي در زمين فرو روند. غالب مناطقي كه براي ذخاير بوكسيت مناسب تشخيص داده شده اند مناطقي با شيب كم يا سطوح فرسايشي موجي و بالاخره دگر شيبي هايي با شيب ملايم باشند . در چنين سطوحي جريان آب به كندي صورت مي گيرد و فرو رفتن آن نيز به آرامي و در طول زمان انجام مي شود .

ه-وجود شرايط مناسب در زير زمين براي خروج محلول هاي حاوي باطله هاي حاصل از انجام واكنش ها .

اگر شرايط زير زميني طوري باشد كه آب نتواند جريان يافته از محيط خارج شود عمل دگرساني و تغيير و تبديل مواد و تشكيل بوكسيت به انجام نمي رسد . ضمن آنكه تداوم اين روند در صورت وجود شرايط مناسب  دخالت زيادي در مقدار ذخيره دارد . به عبارت ديگر براي تشكيل ذخاير بزرگ زمان طولاني زمين شناسي و تداوم شرايط مناسب ضروري است وپس از تشكيل بوكسيت نيز بايد شرايط به گونه اي فراهم شود كه ماده معدني باقي بماند.

كاني شناسي بوكسيت:

كاني هاي اصلي تشكيل دهنده بوكسيت عبارتند از: دياسپور ، بوهميت ، هيدراژيليت.

الف)بوهميت و دياسپور : اين دو كاني اكسي هيدروكسيد آلومينيوم هستند. از نظر ساختار بلورين اين دو كاني با يكديگر تفاوت دارند . فرم بلوري بوهميت درشت بسيار كمياب ولي اغلب به صورت اجتماع بسيار ريز ورقه اي يافت مي شود . بلورهاي دياسپور به صورت لوح هاي كوچك و اجتماع بلوري ورقه اي تا ويز فلسي است . بوهميت به رنگ سفيد است ولي به علت وجود نا خالصي هاي همراه به رنگهاي زرد يا قهوه اي نيز ديده مي شود.

دياسپور نيز به رنگ هاي زرد تا قهوه اي يافت مي گردد شناخت اين دو كاني معمولا بسيار دشوار و به طور عمده مي توان آنها را از طريق ميكروسكوپي يا مطالعات اشعه X تشخيص داد وزن مخصوص بوهميت 01/3 تا 06/3  و وزن مخصوص دياسپور 3/3 سختي بوهميت 5/3 و سختي دياسپور 6 تا 17 است.

ب)هيدراژيلت : به رنگ سفيد نقره اي تا سفيد متمايل به زرد يا قهوه اي يا قرمز است . سختي 5/2 تا 5/3 دارد و داراي وزن مخصوص 35/2 است. هيدراژيلت به طور عمده بر اثر هوازدگي اين نوع سنگ ها لاتريت مي باشد . اين خاك ها حاوي مقدار زيادي هيدراژليت و مقدار كمي نيز نا خالصي هايي از كوارتز  Sio2 ، اكسيد آهن Fe2o3 هماتيت ، دي اكسيد تيتانيوم Tio2رو تيل يا مقداري كائولينيت هستند به اين نوع خاك ها بوكسيت يا بوكسيت لا تريتي مي گويند.

كاني ها تشكيل دهنده ي بوكسيت جاجرم به شرح زير تقسيم بندي شده است:

1.كاني هاي آلومينيوم دار شامل :دياسپور به طور عمده همراه با مقدار كمي بوهميت

2.كاني هاي آهن دار شامل: هماتيت و به مقدار كمي گوتيت ، مقداري آهن در تركيب شاموزيت.

3.كاني هاي رسي شامل:كائولينيت ، يا كاني هاي مشابه آن مانند ايلمنيت است كه به سيليس فعال موسوم است.

4.شامل كاني هاي :آناتاز ، روتيل ، كربناتها ، كوارتز ، ژيپس.

 فرآيند آماده سازي:

شيوه استخراج در بوكسيت به صورت پلكاني و روباز است و چون لايه هاي بوكسيت شيب دار به سمت عمق است به همين خاطر پله هاي احداث شده در معدن بوكسيت داراي شيب 35 تا 45 درجه هستند و شيب پله هاي در باطله 75 درجه است. ارتفاع پله ها 5 متر است و  بايد اين نكته را هم در نظر گرفت كه ارتفاع حقيقي 5 متر است و همچنين ارتفاع ظاهري 5/3 متر است.

در  بوكسيت جاجرم گسل هايي بزرگ وجود دارد كه آينه گسل آنها به وضوح ديده مي شود اين گسل ها گاه لايه را تا حدود 10 تا 20 متر جابجا كرده و در مواقعي لايه ها را به هم ريخته يا لايه ها را با هم مخلوط كرده است. طرز استخراج در معدن بوكسيت جاجرم به اين صورت است كه ابتدا توسط دريل واگن چال هارا حفر مي كنند سپس آنها را خرج گذاري كرده  عمل انفجار را انجام مي دهند پس از انفجار سنگ خرد شده را توسط لودر  بارگيري كرده و با كاميون به كارخانه ارسال مي كنند.                    

بار اوليه توسط كاميون به داخل مخزن اوليه كه در زير آن نوار نقاله اي قرار دارد كه سنگ ها را به داخل سنگ شكن اوليه هدايت مي كند.

در اين بخش سنگ شكن فكي و سنگ شكن ضربه ای وجود دارد . سنگ شكن فكي متشكل از يك فك ثابت و یک فك متحرك است كه به وسیله يك الكترو موتور به حركت در آمده و عمل خردايش انجام مي شود .بار اوليه به سنگ شكن فكي وارد و با ابعاد حدود 5 سانتي متر خارج مي شود و توسط نوار نقاله به بخش دوم منتقل مي شود در مسير اين نوار دو جداكننده الكتريكي و مغناطيسي از نوع نوار متقاطع مي باشد كه وظيفه جدا كردن ناخالصي هاي فلزي را بر عهده دارد در مرحله بعد يك جدا كننده الكتريكي قرار دارد كه قطعات فلزي كه از جدا كننده اول مي گذرد در اين بخش جذب مي شود در كنار اين نوار نقاله يك كارگر قرار مي گيرد و زماني كه سنسور عبور و جذب نشدن را اعلام كند كارگر خط را متوقف كرده و قطعه ي فلزي را جدا مي كند در مرحله ي بعد مواد از روي نوار به داخل سرند با شبكه هاي دايره اي به شعاع 2 سانتي متر ريخته مي شود تا مواد با دانه بندي مناسب وارد سنگ شكن چكشي شود و ما بقي به داخل آسياب فكي باز مي گردد نوع حركت سرند از نوع دوراني است سنگ شكن دوم داراي 40 چكش 70 كيلو گرمي به شكل + كه چكش ها در انتهاي هر شاخه قرار دارد مواد بعد از خردايش و رسيدن به ابعاد مناسب از سرند زير سنگ شكن تخليه و به وسیله ي نوار به بخش بعدي حمل مي گردد. در مسير نوار غبار گيري وجود دارد كه وظيفه ي گرفتن غبار حاصل از سنگ شكني را بر عهده دارد اين غبار گير غبار هاي دريافتي را بر روي يكي از نوارهاي نقاله منتقل مي كند .

نوارهاي نقاله مواد خردايش شده را به اين بخش منتقل مي كند اين مواد بر روي دو نوار نقاله ي ثابت مي ريزد و از آنها  بر روي دو نوار كالسكه اي كه امكان حركت بر روي تمام قسمت هاي دپو را دارد وتوسط موتور هايي كه بر روي آنها قرار گرفته كه به وسیله ي جمع كردن كابل هاي متصل به انتهاي مسير حركت مي كند ، ريخته مي شوند كه اين نوارها مواد را به داخل 6 سيلو تخليه مي كند. مواد مي توانند توسط  scraper بارگیری شوندscraper  بخشي را كه قصد استفاده از آن را داريم تخليه مي كند  scraper از قسمت بالاي دپو برداشت مي كند و در چهار وضعيت یک تا يك چهارم مي تواند از تمام طول دپو برداشت كند ، مواد برداشت شده بر روي نوار نقاله اي كه در جلوي دپو قرار دارد ريخته مي شود و توسط يك نوار زير زميني به مرحله ي بعد منتقل مي شود.

در اين بخش مواد خردايش شده توسط نوار به داخل يك مخزن اوليه مي ريزد كه در قسمت پايين توسط يك لوله ي خروجي به داخل آسياب وارد مي سود اين بخش شامل سه آسياب ، كه دو آسياب فعال و يكي از آنها به عنوان رزرو است . علاوه بر بوكسيت ، سود نيز از دو تانكر جانبي واقع در واحد و آهك از مرحله قبل به داخل آسياب وارد مي شود آسياب ها از نوع گلوله اي كه متشكل از سه بخش كه بعد از اين مرحله تركيب مواد به صورت گل آب به مرحله ي بعد منتقل مي شود.

  تاریخچه و سابقه طرح تولید آلومینای از بوکسیت جاجرم :

 طرح تجهیزمعدن و احداث کارخانه تولید آلومینا از بوکسیت از طرح های مهم وزارت معدن

 و فلزات می باشد و در چارچوب برنامه پنج ساله اول توسعه اقتصادی اجتماعی و فرهنگی

 جمهوری اسلامی ایران قراردارد. این طرح ازابتدای سال 1369وارد مرحله اجرایی گردیده

 است وموقعیت مکانی آن درشهرجاجرم دراستان خراسان قرارگرفته است مطالعات مربوط

 به و اکتشافی خیلی زودتر و از سال های 1349آغاز شده ونمونه برداری های بعدی درسال

 1351نشان داده بود که بوکسیت جاجرم دارای ارزش اقتصادی به عنوان ماده اولیه در تولید

 آلومینا می باشد .

 ظرفیت نهایی تولید کارخانه 250 هزارتن آلومینای ماسه ای  52 هزار تن هیدرات آلومینیوم

 می باشد در صورتی که هیدرات آلومینیوم  وارد  پروسه کلسیناسیون گردد به 30 هزار تن

 آلومینا تبدیل می گردد بنا براین میتوان ظرفیت نهایی کارخانه را 280 هزارتن درنظرگرفت

 کارخانه تولید آلومینا ازبوکسیت جاجرم اولین کارخانه تولید آلومینا درایران میباشد و همچنین

 اولین کا رخانه تولید آلومینا از بوکسیت درسطح خاور میانه می باشد . هرچند این صنعت به

 عنوان یک کارخانه تولید مواد شیمیایی ازمواد معدنی مشابهت هایی با صنایعی دیگر نظیر

 سیمان و سوزو سولفات سدیم وغیره دارد و لیکن ازنظرتکنولوژی تولید مشابه آن در ایران

 وجود ندارد .

 

 واحد های تولیدی کارخانه :

 الف : واحد های اصلی

 واحد دریافت و خردایش سنگ بوکیت                        واحد 01 و 01 الف

 واحد هموژنیزاسیون و انبار بوکسیت                        واحد 02

 واحد خردایش و انبار سنگ آهک                             واحد 03

 واحد پخت و انبار آهک                                       واحد 04 و 04 ب

 واحد تهیه شیر آهک                                           واحد 05    

 واحد ذخیره و انتقال سود سوز آور                          واحد 06

 واحد آسیاب بوکسیت                                          واحد 08

 واحد سیلیس زدایی مقدماتی                                  واحد 09

 واحد ایستگاه پمپ فشارقوی                                  واحد 10

 واحد انحلال                                                    واحد 11

 واحد رقیق سازی دوغاب آلومینا                            واحد 12

 واحدجدا سازی گل قرمز از دوغاب آلومینات             واحد 13

 واحدشستشو و فیلتر کردن گل قرمز                        واحد 14

 واحد ترسیب و طبقه بندی هیدرات                         واحد 16

 واحد فیلتر کردن هیدرات                                    واحد 17

 واحد خنک کردن آلومینات                                  واحد 17  الف

 واحدتبخیر و تغلیظ و بازیافت سود قلیایی                 واحد 18

 واحد بارگیری و انتقال اسید سولفوریک                  واحد 18 الف

 واحدانبار هیدرات                                            واحد 19

 واحد انتقال هیدرات                                          واحد 20

 واحد تکلیس هیدرات                                         واحد 21

 واحد انبار آلومینا (انتقال و بار گیری                     واحد 15 

 ب :واحد های جانبی   

 در جهت نیاز های فرآیندی این کارخانه همچون واحد های صنعتی دیگر این کارخانه دارای

 تعدادی واحدهای جانبی است که مهمترین آنها واحد دریافت وذخیره سازی مازوت به ظرفیت

یک ماه مصرف کارخانه و واحد تامین و ذخیره سازی سود سوزآور به ظرفیت یک ماه ونیم

 مصرف کارخانه و سنگ شکنی و پخت آهک واحد تامین هوای فشرده و برق اضطراری با

 ظرفیت حدود سه مگا وات و سیستم تصفیه آب و تولید بخار وخنک کن آب و غیره می باشند

 که کل این واحد ها به قرار زیر اند :

 واحد تولید هوای فشرده                                              واحد 22

 واحد تصفیه آب                                                       واحد 23

 واحد تولید بخار                                                       واحد 24

 واحدبرج خنک کننده                                                واحد 25 الف

 واحد آتش نشانی                                                     واحد 25 ب

 واحداطاق کنترل مرکزی                                           واحد26

 واحداطاق های کنترل                                              واحد 27 و 28

 واحد آزمایشگاه                                                      واحد 29

 واحد تعمیر گاه                                                       واحد 30

 واحد تبدیل و توزیع برق                                           واحد32

 واحدبرق اضطراری                                                واحد 33

 واحد توزیع کابل ها                                                واحد 34

 واحد لوله کشی و توزیع سیالات                                 واحد 35

 واحد جرثقیل و لیفت تراک                                       واحد 36

 واحد انتقال نمونه ها                                               واحد37

 واحدمخازن و انتقال سوخت                                      واحد 38

 واحدتوزین جاده ای                                                واحد 40

 واحد توزین راه آهن                                               واحد 41

واحد انتقال گل به سد باطله                                    واحد 42

شایان ذکراست که سیستم کنترلی کارخانه ازروش پیشرفته دی سی اس (کنترل غیرمتمرکز )

 یک اطاق کنترل و 3 اطاق کنترل محلی استفاده شده است .

 شرح مختصری بر فرایند تولید آلومینا از بوکسیت در کارخانه جاجرم :

 سنگ بوکسیت ابتدا در محل تولید آن در معدن بیرون از کارخانه به ابعاد کوچکتراز 30

 میلی متر خرد میشود وسپس بوسیله کامیون به کارخانه آورده می شوند و در مخزن واحد01

 ریخته می شود و سپس بوسیله نقاله انتقال می یابند که همچنین سنگ های با ابعاد کوچکتراز

 20میلی متر توسط سرند جدا شده و به خروجی 01 انتقال می یابند سپس سنگ بوکسیتی که

 توسط نوارنقاله انتقال می یابد توسط چشم الکترونیکی کنترل میشوند که به محض مشاهده

 فلز روی نوارسیستم را بعد ازثانیه ثابت نگه می دارد تا فلزروی نوار برداشته شود سپس این

 سنگ ها10 برای انبار سازی و هموژنیزاسیون به واحد 02 منتقل می شوند . دراین مرحله

 عمل انبار سازی تا برداشت در سه مرحله انجام می گیرد بطوری که بوکسیت ابتدا در یک

 قسمت از واحد 02 که گنجایش مصرف یک ماه کارخانه را دارد انبار می شود که ازبالا به

 این مخزن ریخته می شود در مرحله بعدی عمل هموژنیزه توسط نوار نقاله انجام می گیرد

 بعد ازاین مرحله توسط نوارنقاله دیگری عمل برداشت برای واحد 08 جهت آسیاب انجام

 می شود.که البته این انبارظرفیت ذخیره سازی یکماه مصرف کارخانه را دارا می باشد یعنی

 حدود 66000 تن سنگ بوکسیت را در انبار ذخیره می کند . سنگ آهک در معدن خرد شده

 و توسط کامیون جهت انبار سازی به واحد 03 منتقل می شود که ظرفیت آن برای مصرف

  25روز که از آن طریق کوره قائم پخت آهک می باشد در زیر انبار آهک یک تونل بتنی

 تعبیه شده سنگ آهک توسط نوار نقاله به محل کوره پخت آهک و در دو مخزن مجهز به

 سطح سنج نگهداری می شود . بطور کلی لازم است هر ساعت4/277 تن سنگ آهک از

 معدن استخراج شود که 6/58 تن آن به ابعاد 30 الی 70 میلی متر و 112 تن آن به ابعاد

70 الی 140میلی متر و 8/56 تن آن به ابعاد ریزتراز 30میلی مترمی باشد که ابعاد 30

 میلی وریزترازآن موردنیاز نمی باشد وبه دپوی باطله انتقال می یابد.سپس سنگ آهکهای

 خرد شده به واحد پخت آهک منتقل می شود . دراین واحد به مقدار کافی آهک برای تامین

 نیازهای فرایند درمرحله تهیه شیر آهک و جهت بازیابی سود سوزآورازگل قرمزوهمچنین

 درمراحل قبل از انحلال به منظور سیلیس زدایی و کاتالیزور و انحلال تولید می شود .

 مقدار آهک روزانه 760 تن است که از دو کوره بدست می آید و در هر کوره یکی از دو

 نوع دانه بندی 30 الی 70 و یا 70 الی 140 میلی متری پخت می شود .سوخت این کوره

 ها مازوت درنظر گرفته شده است .وسایل اندازه گیری وایمن سازی کار کوره سیستم تنظیم

 میزان هوا وسوخت همه به سیستم کنترل اتوماتیک کوره متصل می باشند وگازهای خروجی

 ازکوره قبل ازتخلیه درهوا توسط فیلترعاری ازذرات گرد وغبارمی شوند آهک پخته شده

 بطورمستمرازدو شافت کوره به کمک یک صفحه کشوئی خارج گشته و وارد مخازن

 مربوطه می شود . واحد 05 واحد شیرآهک سازی  می باشد که آهک پخته شده تئسط نوار

 نقاله های سر پوشیده به این واحد انتقال می یابد در این قسمت 4 واحد برای شیر آهک

 در نظر گرفته شده است . این واحد ها به شکل استوانه ای دوار بوده و به مقدار مورد نیاز

 در آنها آب ریخته می شود . میزان آب ورودی توسط دبی سنج ها کنترل می شود سطح

 داخلی استوانه ها طوری ساخته شده است که ضمن گردش استوانه ها شیر آهک تهیه شده و

 نا خالصی های جامد موجود در آن به سمت دریچه خروجی رانده می شود . بخش خروجی

 مجهز به یک صفحه مشبک می باشد که شیر آهک از منافذ آن خارج شده و جمع آوری می

 گردد . ذرات درشت هم از روی صفحه به محل تخلیه هدایت شده تا به دپوی باطله فرستاده

 شود شیرآهک خروجی ازقسمت تهیه شیرآهک وارد کلاسیفایرها شده که درآن ذرات ریز

 ته نشین شده و به دپوی باطله فرستاده می شود و شیر آهک خالص وارد تانک های مجهز به

 همزن و سطح سنج وغلظت سنج می شود که البته غلظت شیرآهک معادل 170 گرم آهک

برلیترمی باشد که در واحدهای مربوطه مصرف می شود .(البته میزان غلظت قابل تنظیم

 است) محلول سود سوزآوراز واحد 06 تهیه می شود که این محلول با راه آهن و در شرایط

 اضطراری با تانکر جاده پیما به کارخانه حمل می شود . درکارخانه این محلول دردو مخزن

 نگهداری می شود که به اندازه مصرف یک ماه و نیم کارخانه می باشد . تانکر ها و همچنین

 خطوط لوله توسط بخارگرم می شوند وهروقت لازم شد توسط پمپ به واحد مربوطه فرستاده

 می شود . در واحد 08 سنگ بوکسیت در آسیاب استوانه ای شکل به طریقه مرطوب کاملا

 نرم و ریز می گردد . برای کارخانه سه آسیاب پیش بینی شده است که ظرفیت هر کدام 50

 تن بوکسیت در ساعت است که است .در این واحد بوکسیت و آهک پخته در شرایط عادی دو

 خط در حال کار وخط سوم به عنوان رزرو خوابیده شده ومحلول سود به اندازه کافی و مورد

 نیاز وارد آسیاب ها می شود موادی که قابلیت آسیاب شدن را ندارند در خروجی توسط الک

 جدا شده. و توسط نوار نقاله به محل دپوی باطله فرستاده می شودوهمچنین دوغاب (حاصل

 کار واحد 08 ) به منظو سیلیس زدایی مقدماتی وارد واحد09 می گردد . جهت سیلیس زدایی 

 مقدماتی  دوغاب در این واحد به مدت 8  ساعت در دمای 100 درجه سانتی گراد نگهداری

 می شود برای این کار محلول سود برگشتی از واحد 06 را به دوغاب می افزایند . سیلیس

 یک ماده فعال و یک ماده زائد برای تکامل فرایند می باشد به همین جهت آن را از محلول

 جدا می کنند. سیلیس زدایی در 4 تانک که بطورسری کارمی کنند انجام می شود . بعد از

 مرحله سیلیس زدایی مقدماتی نتیجه حاصل بوسیله پمپهای فشارقوی که درواحد قرار دارند

 که برای انحلال لوله ای پمپاژمی شود (با درجه حرارت100 درجه ) 10 در کارخانه 4خط

 پمپاژوجود دارد که سه تای آن فعال وچهارمی بعنوان رزرومی باشد. این پمپ ها می توانند

 فشاری درحدود 145 بار تولید کنند (چون برای عمل انحلال باید دمای محلول را به 310

 درجه برسانیم برای اینکه بوکسیت ودیگرمواد دراین دما ذوب نشوند باید فشاررا بالاببریم . )

 واحد بعدی انحلال لوله ای می باشد که درابتدای این واحد دوغاب پیش گرمکن هایی که

حرارت آنها از بخار ایجاد شده برگشی در انحلال گرم تامین  می شود تا دمای250 درجه

 گرم می شوند سپس دوغاب وارد کوره های انحلال می گردد که در آن لوله های دوغاب

 بصورت غیرمستقیم گرم می شوند وبه دمای 310 درجه می رسند پس ازرسیدن دمای

 دوغاب به 310درجه برای کامل شدن مرحله انحلال دوغاب به مدت 4 تا 5 دقیقه ازسیستم  

 راکتور لوله ای عبورمی نماید دراینجا اکسید آلومینیوم سنگ بوکسیت از محلول آلومینات

 تجزیه و در محلول حل می گردد و بقیه مواد سنگ به شکل باطله در دوغاب باقی می مانند

 در این واحد 11 فلاش تانک وجود دارد که بخار های بدست آمده از 9 فلاش تانک اولی

 صرف گرم کردن اسلاری بوکسیت درپیش گرمکن ها می شود وبخارهای ناشی از دو فلاش

 تانک آخری به مصرف گرم کردن اسلاری بوکسیت برای سیلیس زدایی مقدماتی می رسد .

 برای پایین آوردن فشار دوغاب را مرحله به مرحله توسط فلاش تانک ها افت داده فشار

 نهایی16/0 مگا پاسکال می باشد و دمای دوغاب به اندازه 124 درجه کاهش داده می شود

 این اسلاری وارد تانکهای مجهزبه همزن می شود ودرآنها به کمک سرریزمحلول آلومینات

 کل برگشتی از بخش رقیق سازی محصول انحلال دمایش تا زیر نقطه جوش پایین آورده می

 شود . پس از این مرحله محلول آلومینات برای رقیق سازی وارد واحد 12 می شود که این

 عمل به این جهت انجام می شود که گل باطله در واحد 13 بهتر ته نشین شود . برای این کار

 سود سوز آوربه اسلاری می افزایند و آنرا رقیق می نمایند .بعد محلول توسط فلاش تانک ها

 و تانک های مجهز به همزن دمایش تا 107 درجه سرد می شود سپس اسلاری بطور متوالی

 وارد تانک مجهزبه همزن می شود تا مدت زمان کافی جهت تکمیل عملیات سیلیس زدایی

 فراهم گردد که این زمان 4 ساعت می باشد . سپس محلول رقیق شده درواحد 12 به واحد به

 منظور ته نشین شدن گل قرمز پمپاژ می گردد و مواد منعقد کننده به آن اضافه می گردد

 تا13 گل باطله رسوب نماید در نهایت محلول آلومینات از گل باطله و ذرات ریز جامد صاف

 و در تانک هایی ذخیره می گردد تا ازآنجا به مبادله کننده های حرارتی منتقل گردد وسپس

عملیات هیدرولیز و کریستالیزاسیون هیدرات آلومینیوم انجام می گیرد .گل تغلیظ شده در

 واحد ته نشینی که حاوی مواد مفیدی چون سود می باشد در واحد 14 بطور کامل شستشو

 داده می شود وگل باطله که محلول آلومینات ازآن بطور کامل بازیابی شده است به محل

 دپوی باطله انتقال می یابد . محلول آلومینات بازیابی شده از سرریزبرای واحد رقیق سازی

 برگشت داده می شود.محلول پس ازسرد شدن درواحد 17الف تا دمای 76 درجه سانتی گراد

 برای ترسیب و طبقه بندی به واحد 16 منتقل می شود محلول آلومینات سدیم جدا شده از گل

 قرمز پس از فیلتراسیون و خنک شدن جهت رسوب به 21 مخزن 27 متری هدایت میشود

 این مخازن نیز مجهزبه همزن می باشد . عمل ترسیب در دو مرحله انجام می گیرد بطوریکه

 محلول پس از سرد شدن ابتدا وارد 3 مخزن اولی شده و عمل الگومراسیون در این سه

 مخزن انجام شده تولید می شود . سپس وارد18 مخزن دیگر می شود و با ترسیب هیدرات

 روی جوانه ها رشد می نماید .بخش درشت هیدرات پس ازطبقه بندی به عنوان هیدرات

 محصول و بقیه به عنوان جوانه در فرایند مصرف می گردد . که این عمل در واحد 17 که

 در واحد فیلتراسیون و جدا سازی هیدرات آلومینیوم می باشد انجام می گیرد . محلول قلیایی

 جداشده ازهیدرات رقیق شده برای تغلیظ مجدد و رسیدن به غلظت محلول انحلال وارد واحد

 18 که واحد تبخیرو نمک زدایی است شده و درتبخیر کننده ها بوسیله بخار بوی مورد

 تبخیرقرارمی گیرد و پس از رسیدن به غلظت مناسب به مدار بر می گردد . برای این واحد

 2خط تبخیر پیش بینی شده است که درهرکدام عملیات تبخیرو تغلیظ به صورت جریان متقابل

 انجام می شود وهرتبخیر دارای 5 بدنه تبخیر به ظرفیت64/97 تن محلول رقیق در ساعت

 است . محلول قلیایی غلیظ بدست آمده از این واحد به واحد سیلیس زدایی مقدماتی ارسال می

 گردد تا با اسلاری بوکسیت خروجی از آسیاب مخلوط گردد . واحد های 19و 20واحدهای

 انبارهیدرات وانتقال آن هستند که هیدرات آلومینیوم دریافت شده و ذخیره گردیده و جهت

 مصرف از آن برداشت می شود . هدف از ایجاد این بخش تغذیه مداوم و یکنواخت بخش

کلسیناسیون است تا در موقع تعمیر یا اتفاقی که منجر به نوسان تولید هیدرات می گردد تولید

 آلومینا به صورت یکنواخت ادامه یابد. هیدرات ذخیره شده در انبار می تواند جهت فروش از

 انبار برداشته شود و انتقال یابد و یا در صورت کاهش تولید فیلترهای هیدرات ویا خوابیدن

 آنها خوراک کوره کلسیناسیون را تامین نماید.ظرفیت انبار18808 تن هیدرات آلومینیوم پیش

 بینی شده است که پرنمودن آن و برداشت از آن به صورت غیر پیوسته می باشد . بطور کلی

 می توان گفت که در شرایط عادی سالانه 1096ساعت انباشت و برداشت هیدرات از انبار

 صورت خواهد گرفت . که در شرایط اضطراری این مدت به حد اکثر 1430ساعت خواهد

 رسید .محصول هیدرات می تواند مستقیما به فروش برسد ولی بخش عمده آن در واحد21 که

 واحد تکلیس هیدرات است وارد می شود . در این واحد هیدرات آلومینیوم تبدیل به آلومینا می

 شود بدین منظور از کوره های بسترسیال استفاده می شود بخشهای اصلی این نوع کوره ها

 عبارتند از : پیش گرمکن های سیلیکونی چند مرحله ای و کوره بستر سیال و کولر

 سیلیکونی و کولر بستر سیال و گازهای خروجی به کمک گرد گیرهای الکترواستاتیکی

 عاری ازگرد وغبار شده و ذرات جمع آوری شده و مجددا به خط تولید باز گردانده می شوند.

 آلومینای خنک شده از این بخش به محل سیلوها انتقال می یابد . کوره در دمای 1150

 الی1100درجه کارمی کند زمان توقف مواد در کوره ازچند ثانیه تجاوز نخواهد کرد . در

 آغازهیدرات آلومینیوم وارد سیلیکون های خشک کن و پیش گرمکن می گردد. در اینجا

 گازهای خروجی از کوره هیدرات را خشک نموده و به دمای 100 درجه می رسانند.

 تکلیس هیدرات و گرفتن آب مولکولی بخش ها در این قسمت صورت می گیرد سپس مخلوط

 هیدرات و آلومینا وارد کوره ایستاده می شوند که در اینجا دمای مواد تا1150 درجه بالا می

 رود در این درجه حرارت تکلیس کامل و تغییر فازهای آلومینا صورت می گیرد . آلومینای

 خروجی بایدعمدتا گاما آلومینا بوده و میزان الفای آلومینا درآن بیش از 10تا 20درصد باشد

 آلومینای خروجی ازکوره در سیلیکون های خنک کن از نوع بستر سیال خنک شده و گرمای

آن بازیابی می گردد. آلومینای خروجی دارای درجه حرارت 80 درجه بوده که به دو سیلوی

 الومینابه ظرفیت یک ماه تولید کارخانه منتقل می گردد . واحد تکلیس دارای ظرفیت اسمی

 820 تن در روز است و سالانه می تواند347 روز مورد بهره برداری قرار گیرد که در این

 صورت قادر است که هر سال 280 هزار تن آلومینا تولید کند .                

 

 

                          ضایعات کارخانه :

 

پساب صنعتی :

  پساب کارخانه که ازسیستم تولید بخاروسیستم خنک کن آب ناشی می شود به منظور رقیق

 سازی گل باطله و انتقال آن به دپوی باطله مورد استفاده قرار می گیرد . دیگر پساب ها در

 واحد های پالایش پساب صنعتی کارخانه تصفیه شده و مواد محتوی آن تا حد معینی پایین

 آورده خواهد  شد .

 باطله جامد :                                             

 باطله جامد کارخانه عمدتا گل قرمز است که به میزان رطوبت 50 درصد به دپوی باطله

 انتقال می یابد . مواد زائد دیگر کارخانه موادی می باشد که قابلیت آسیاب شدن نداشته و از

 روی الک خروجی آسیاب بوکسیت جمع آوری می شوند . این مواد عمدتا چوب لاستیک و

 ازاین قبیل مواد می باشند که به محل دپوی باطله انتقال می یابند . مواد زائد بدست آمده از

  واحد شیر آهک که شامل قطعات آهک پخته نشده شن و ماسه و غیره است هم به دپوی باطله

 انتقال داده می شود .همچنین مواد زائد ناشی ازرسوب زدایی مخازن و دستگاه ها هم به محل

 دپوی باطله انتقال می یابد.سد باطله نفوذ ناپذیرخواهد شد تا ازآلودگی آبهای زیرزمینی

 جلوگیری به عمل آید .

 باطله گازی :

 گازهای حاصل از احتراق سوخت با مشخصات زیر وارد اتمسفر می شود:

  So2 حد اکثر مقدار:                                    5085 میلی گرم بر متر مکعب  نرمال

 حداکثر مقدار گازهای ازت دار:                           490 میلی گرم بر متر مکعب

 حداکثر ذرات جامد:                                           0 5 میلی گرم بر متر مکعب

  

 

مصارف ویژه به ازای تولید هر تن آلومینا :

مصارف مواد اولیه اصلی و کمکی و انرژی به ازای تولید هر تن آلومینا از بوکسیت جاجرم

 به شرح زیر می باشد :

 سنگ بوکسیت با 5/0 درصد رطوبت:                          807/2 تن

 سنگ آهک دانه بندی شده :                                       875 /1 تن

 سود مایع 50 درصد :                                              278/0 تن

 سود مازوت:                                                         482/0 تن

 برق :                                                                 633 کیلو وات ساعت

 هوای فشرده:                                                        75/168 متر مکعب نرمال

 آب:                                                                   66/6 متر مکعب

 بخار با فشار 32/2 مگا پاسکال :                                9 /0 تن

 بخار با فشار 5/0 مگا پاسکال :                                  48/1 – 85/1 تن

چند عکس دیگر از کارخانه آلومبنای جاجرم 

معدن آهک جاجرم

---

صفحه نخست سایت

خراسان شمالی در یک نگاه	اخبار جاجرم	عکس هایی از جاجرم
جاجرم در یک نگاه	قلعه جلال الدین جاجرم	سندي در اثبات قدمت مركزيت شهر جاجرم
جغرافیا و تاریخ جاجرم	معرفی شاعران جاجرمی	نقشه ماهواره ای جاجرم
پیشینه تاریخی جاجرم	کارخانه تولید پودر آلومینا جاجرم	لینک های دیگر

---

معدن آهك

 مقدمه

توليد آلومينا از بوكسيت رايج ترين روش توليد آلومينيوم مي باشد و امروزه بيش از 95 درصد آلوميناي مورد نياز از بوكسيت توليد مي شود. كانسار بوكسيت جاجرم بزرگترين ذخيره شناخته شده بوكسيت در ايران است اين كانسار اولين بار در سال 47 شناسايي شد.

نمونه برداري هاي انجام شده در سال هاي 1349 و1351 نشان داد كه بوكسيت جاجرم داراي ارزش اقتصادي و به عنوان ماده اوليه توليد آلومينا قابل استفاده و بهره برداري  است. عمليات اكتشافي آن از سال 1362 آغاز گرديده و ذخيره شناخته شده در آن حدود 20 ميليون تن برآورد گرديده است.

ميزان توليد ساليانه معدن در طول دوره بهره برداري جهت تامين خوراك 795 هزار تن در نظر گرفته شده است كه ابتدا در طول دوره آماده سازي حدود 1250 هزار تن بوكسيت توليد خواهد داشت.

 

برای دیدن توضیحات مربوط به خود کارخانه آلومینا اینجا کلیک کنید

---

موقعيت جغرافيايي معدن آهك:

معدن آهك با توليد ساليانه 500 هزار تن براي تغذيه كارخانه در نظر گرفته شده است. اين معدن در شمال شرق ايران در رشته كوه زير كهر در 15 كيلومتري شمال شهرستان جاجرم مي باشد. شهر جاجرم در شمال غربي استان خراسان و در 125 كيلومتري جنوب غرب بجنورد و در 160 كيلومتري شمال غرب سبزوار و در 125 كيلومتري شمال شرق شاهرود قرار گرفته است و كوه زو واقع در 15 كيلومتري شمال شرق جاجرم با عرض جغرافيايي 22 و 37 شمالي و طول 35 و65  شرقي قرار دارد.

عمليات آماده سازي و بازگشايي معدن آهك به شرح زير است:

احداث راه دسترسي آسفالته از واحد خردايش تا معدن آهك به طول 450 متر و عرض 10 متر و احداث راه شوسه دسترسي به كار معدن آهك به طول 950 متر و عرض 12 متر و ايجاد فضاي دسترسي و احداث اولين پله استخراج. وزن اين فعاليت در مجموع فعاليت هاي معدن 4/3 درصد است. مصرف آهك در خط توليد حدود 350 هزار تن است با توجه به اتلاف سنگ در مراحل سنگ شكني و استخراج سالانه بايد 580 هزار تن سنگ آهك از معدن استخراج شود.

سنگ شناسي آهك:

سنگ آهك سنگي است رسوبي با تركيب شيميايي CaCo3 درجه سختي حدود 3 در جدول موهس و وزن مخصوص 7/2 گرم بر سانتي متر مكعب كلسيت تنها كاني اصلي تشكيل دهنده سنگ آهك است.

سنگ آهک همواره با مقاديري كربنات منيزيم ، سيليس ، مس و غيره همراه است ، سنگ آهک ممكن است تماما از بلورهاي كلسيت تشكيل شده باشد كه در اين حالت به آن ميكريت گفته مي شود و يا ممكن است از تكه هاي مختلف به نام آلوكم تشكيل شده باشد كه توسط سيماني از بلورهاي درشت و ريز كلسيت به هم پيوسته شده باشد. قطعات آلوكم ممكن است از ذرات و تكه هاي خرد شده ، رسوبات آهكي پيشين يا قطعات آهكي پوسته جانوران تشكيل شده باشد ، در شرايطي كه بيشتر از عناصر سازنده آهكي پيوسته يا صدف خيس باشد اين سنگ در اصلاح لوماشن ناميده مي شود .

از گونه هاي ديگر سنگ آهك ها آراگونيت و تراورتن است كه در اثر كارائي چشمه هاي آب گرم به وجود مي آيد ، اگر افت دماي آب چشمه ها كند باشد آراگونيت  به وجود مي آيد و اگر اين افت دما بر تندي صورت گيرد ، تراورتن تشكيل مي شود . در ايران به سنگ آراگونيت ، مرمر مي گويند و نام تجارتي انواع رنگي آن انيكس است.

به طور كلي در طبيعت دو نوع سنگ آهك وجود دارد

1.سنگ آهك با كلسيم زياد ( High calcium lime stone) كه داراي حدود 5/0 تا 2 درصد اكسيد منيزيم است

2.سنگ آهك دولوميتي (Dolomitic lime stone) كه ممكن است از نسبت هاي مختلف آهك و دولوميت تشكيل شده باشد.

آهك

آهك بر اساس خواص فيزيكي و شيميايي بر سه نوع زير است :

1.سنگ آهك CaCo3(Lime stone) خرد شده به ذرات ريز و دانه بندي شده.

2.آهك زنده Cao(Calsineel lime stone) يا آهك بنايي كه از پختن(كلسيناسيون) سنگ آهك بدست مي آيد

3.آهك شكفته (Ca(oH)2) يا آهك هيدراته (Hyclratecl lime) كه از تركيب آهك زنده با آب تهيه مي گردد

سنگ آهك با كلسيم زياد وقتي كاملا كلسينه مي شود در شرايطي كه 100 درصد تركيب سنگ از كربنات كلسيم فرض شود 44 درصد از وزن را به دليل متصاعد شدن Co2 از دست مي دهد تبديل به آهك زنده مي شود

Ca3Ca+Q            Cao+Co2

100    600-1000c  56     44

از آنجايي كه آهك زنده (Quick lime) ميل شديدي به جذب رطوبت و Co2 موجود در هوا دارد بايد آن را پيش از كاربرد دور از رطوبت و هوا نگه داشت و چند هفته پس از توليد آن را به مصرف رساند نوع پايدار و تجارتي آهك كه با افزودن آب به آهك زنده تهيه مي گردد ، آهك شكفته (Hyclratecl lime) ناميده مي شود كه پس از آب گرفتن به صورت ذرات ريز خرد شده و يا به صورت پودر در مي آورد اين فرآورده سپس در پاكت بسته بندي و به بازار مصرف عرضه مي شود كه بدين صورت مي توان آن را بيشتر از آهك زنده در انبار نگهداشت .

Cao+H2o         Ca(oH)2+Q

  65    18        75   275 cal/gr

به طور كلي آهك بر حسب نوع مصرف به صورت سنگ آهك خرد شده و دانه بندي شده آهك شكفته به بازار عرضه مي شود.

 

كاني شناسي آهك:

كاني اصلي تشكيل دهنده سنگ آهك كربنات كلسيم (Calcite) و ناخالص هاي آن ، سيليس (Sio2) اكسيد آهن (Fe2o3) ، اكسيد منيزيم (Mgo) ، اكسيد آلومينيوم (Al2o3) مي باشد. سنگ آهكي كه براي توليد آهك يا شير آهك بكار مي رود بايد داراي حداقل ناخالصي ها و از لحاظ ساختماني كريستالي (structur) ريز دانه بوده و از لحاظ مكانيكي استحكام لازم را داشته باشد.

 

فرآيند آماده سازي:

طرح توليد آلومينا جهت فرآيند توليد نياز سنگ آهك خرد شده در اندازه ي 140-30 میلی متر دارد . تا در كوره هاي پخت تبديل به آهك شود ، قسمتي از اين آهك ها به طور مستقيم در فرآيند توليد مصرف و قسمت ديگر جهت سود يابي از گل قرمز تبديل به شير آهك مي شود. براي  توليد سنگ آهك دانه بندي شده فوق معادن واقع در دامنه شمالي رشته كوه هاي شمال غرب به فاصله 10 كيلومتري از كارخانه انتخاب گرديده است.

سنگ آهك استخراج شده از معادن مذكور در تاسيسات خردايش ودانه بندي كه در مجاورت معدن مستقر مي گردند سنگ شكني و دانه بندي شده و سنگ آهك در اندازه هاي مورد نياز توسط كاميون به محل كارخانه حمل مي گردد. سنگ آهك خرد شده زير 30 ميلي متر جهت عدم استفاده آن در كوره هاي ايستاده پخت آهك ، در محل تاسيسات خردايش نگهداري و در صورت وجود كاربرد براي كارهاي ساختماني مصرف خواهد شد و در صورت عدم مصارف ساختماني توسط بلدوزر در كاميون به محوطه اي دور از تاسيسات خردايش منتقل خواهد شد. سنگ آهك خرد شده در اندازه 70-30 ميلي متر و160-70 ميلي متر در محل كارخانه در مجاورت واحد كوره هاي پخت آهك در انبار هاي جداگانه (در مجاورت يكديگر) ذخيره شده و توسط سيستم انتقال سنگ بر حسب روند توليد واحد پخت آهك به آن واحد تغذيه خواهد شد.

مصرف آهك در كارخانه:

آهك در بخش هاي مختلف تكنولوژي توليد آلومينا از جمله انحلال بهتر بوكسيت در سود و همچنين بازيابي سود از گل قرمز (Mudred) مصرف مي شود. اين ماده به صورت پودر (آهك زنده) در واحد آسياب تر و  به صورت شير آهك (آهك شكفته Ca(oH)2) در واحدهاي جدا سازي محلول آلومينا از گل قرمز و فيلتراسيون و شستشوي گل قرمز مصرف مي شود. واحدهاي خردايش ، ذخيره سازي و انتقال ، پخت و تهيه شير آهك در تكنولوژي توليد آلومينا در كارخانه جاجرم منظور شده است .

نقش آهك در انحلال بوكسيت : افزودن آهك به هنگام انحلال اتوكلاوي بوكسيت هاي  دياسپوري –بوهميتي سبب تسريع و بهبود بخشيدن هيدروكسيدهاي آلومينيوم مي گردد . براي انحلال بوكسيت جاجرم در دماي 260 و280 درجه سانتي گراد در لوله هاي انحلال حدود 10 درصد آهك افزوده مي شود.

نقش آهك در بازيابي آهك از گل قرمز : به خاطر تغييرات زياد در كاني هاي سيليكاته و همچنين به خاطر فعاليت شاموزيت درذخيره مواد بازيابي سود از گل قرمز يكي از موارد در اين تكنولوژي است. شرايط مناسب جهت بازيابي سود از گل قرمز به قرار زير است:دما 100درجه سانتي گراد است.

سنگ آهك پس از استخراج از معدن خردايش و دانه بندي و سپس ذخيره سازي مي شود اين سنگ آهك در كوره ايستاده پخت مي شود. شير آهك بايد حدود 170 گرم Cao در هر بسته باشد.

تركيب آهك مورد نياز عبارتست از:Cao-52%,Al2o3-1%,Cao-95%,Sio2-2%,FeoFe2o3-1%

فرآيند كار اين مجموعه از دو بخش

1.تاسيسات وتجهيزات خردايش ودانه بندي سنگ آهك

موقعيت انتخاب شده براي استقرار تجهيزات خردايش دانه بندي سنگ آهك در دامنه جنوبي ارتفاعات شمال غرب مجتمع قرار گرفته است. جهت استفاده بهينه از شيب طبيعي محل واحد خردايش و كم نبودن حجم عمليات خاكبرداري كاهش طول نوار نقاله آرايش تجهيزات اين واحد در شيب 20درصد در نظر گرفته شده است.

سنگ استخراج شده از معدن حداكثر با ابعاد 800 ميلي متر توسط كاميون هاي 30 تني به محوطه ي خردايش منتقل شده در محفظه تغذيه ي سنگ شكن اوليه تخليه مي شود ، تغذيه كننده ي لرزه اي مجهز به گريزلي كه سرعت و دامنه آن قابل كنترل است سنگ ورودي را به سنگ شكن اوليه تغذيه مي نمايد.

تنظيم اوليه دانه خروجي روي 160 ميلي متر منظور مي گردد تا حداكثر ابعاد خروجي از سنگ شكن240 ميلي متر باشند (28% بالاي160 ميلي متر ) قطعات بالاتر از 160 ميلي متر از خروجي سنگ شكني اوليه روي طبقه بالايي سرند 03-cl-01 جدا شده و به سنگ شكن ثانويه 03-c-02 انتقال مي يابد.

تنظيم اوليه دهانه ي خروجي سنگ شكن ثانويه روي 100 ميلي متر منظور مي گردد تا سنگ هاي خروجي آن با ابعاد بالاتر از 160 ميلي متر نداشته باشد. خروجي اين سنگ شكن به طبقه اول سرند 03-cl-02 برگشت داده مي شود با خروجي سنگ شكن اوليه مخلوط مي گردد.

سنگ آهك در ابعاد 160-70 ميلي متر از روي طبقه دوم اين سرند جدا شد.03-D-06 به محوطه ذخيره مربوطه با حجم حدود 650 متر مكعب منتقل مي شود ،  سنگ آهك در اندازه هاي زير 70 ميلي متر از سرند  يك طبق   03-cl-02عبور مي كند.سنگ آهك در اندازه هاي 70-30 ميلي متر آن روي سرند جدا شده و توسط نوار نقاله 03-D-09 به محوطه ي ذخيره با حجم 570 متر مكعب منتقل مي شود .

سنگ آهك در اندازه هاي زير 30 ميلي متر زير سرند 03-cl-02 توسط تسمه ي نقاله 03-D-15 به محوطه ي ذخيره مربوطه منتقل مي گردد.

سنگ آهك در اندازه هاي 160-70 و 70-30 به كاميون هاي انتقال بارگيري شده و به محل مجتمع حمل مي گردد.

برنامه ريزي انتقال به شكلي تنظيم شده است كه سنگ آهك در اندازه ي100-70 ميلي متر طي دو روز متوالي و سنگ آهك در اندازه 70-30 در روز سوم انتقال يابد وسيكل انتقال به همين ترتيب تكرار مي شود ،سنگ آهك زير 30 ميلي متر بر حسب نياز مورد مصرف در محوطه اي دورتر از تاسيسات خردايش انبار مي شود .با توجه به ظرفيت هاي تجهيزات و مشخصات سنگ شكن ها و نسبت وزني سنگ آهك در اندازه هاي 100-70 و 70-30 نسبت به مجموع آنها به ترتيب 69 درصد و31 درصد و مقدار سنگ آهك زير 30 ميلي متر به نسبت مقدار سنگ آهك ورودي به سيستم خردايش حدود31 درصد مي باشد.

 

تاسيسات و تجهيزات قسمت انباشت و برداشت سنگ آهك:

محفظه ي تخليه كاميون ها 03-Y-02 روي لبه هاي ديوار بتني فضاي تعبيه شده قرار خواهد گرفت و تغذيه كننده لرزشي 03c-D-11 و نوار نقاله هاي 03-D-09 و03-D-10 سنگ آهك گسسته را از زير محفظه مذكور به بالاي محوطه انبار منتقل خواهد شد.سنگ آهك در اندازه هاي 160-70 و70-30 ميلي متر در مجاورت يكديگر كه به وسيله يك ديوار حائل بتني از هم جدا مي شوند در محوطه اي به طول 100 متر تا ارتفاع 14 متر انباشت مي شود ، براي حركت دستگاه ترپر (tripper) و نوار نقاله 03-D-10 در طول محوطه انبار يك گالري با سيستم سازه فنري طراحي شده كه توسط پايه هائي با دهانه 25 متر در ارتفاع 16 متر از كف محوطه انبار مستقر خواهد شد ، دستگاه ترپر ( tripper) قادر خواهد بود كه سنگ آهك را به طور هم سطح در تمامي طول انبار ذخيره مي شود .

براي برداشت از انبار 11دستگاه تغذيه كننده لرزشي 03-D-12 كه در تونل بتني زير محوطه ي انبار تعيبه شد هر يك از دانه بندي سنگ آهك شكسته شده را بر حسب انتخاب به نوار 03-D-13 منتقل خواهد كرد و سپس به وسيله نوار نقاله 03-D-14 به دو عدد سيلوهاي ذخیره آهك انتقال خواهد داد.     

شير آهك از طريق يك خط لوله به تانك هاي سود يابي از گل قرمز و همچنين براي فيلتراسيون كنترلي

ارسال مي گردد. ظرفيت هر پمپ براي دستگاه شير آهك ساز (limes liker) يا يك خط توليد شير آهك كافي مي باشد همچنين يك عدد پمپ 100% در حالت آماده به كار است .

در داخل تانك هاي تكميل كننده ي واكنش شير آهك سازي (mataring tanks) يك همزن نصب شده است كه در اثر همزدن مايع داخل تانك واحد شير آهك سازي كامل مي شود و به علت همين هم زدن مايع است كه دانسيته يكنواخت و همگن در شير آهك داخل تانك ها بوجود مي آيد. دانسيته ي شير آهك به طور اتوماتيك در نقاط مخصوص پشت سر هر دستگاه شير آهك ساز (lime slaker ) اندازه گيري و چك مي شود در صورت نياز شير آهك هر تانك تكميل شير آهك سازي (matering tanks) تا حدود مناسب رقيق مي شود . در قسمت پايين تانك تكميل واكنش (matering tanks) 3 دريچه مجزا جهت تميز كردن اين تانك ها وجود  دارد و بررسي كننده شيرها (check valve) تجهيز مي شود. اين شیرهای کنترل بايد هر 8 ساعت در حالت مينيمم به منظور اجازه ي خروج دادن به شن هاي تغليظ شده كه درون كانال جمع آوري كننده بتني ته نشين شده اند همچنين پمپاژ مجدد از چاله ها باز شوند

شن ها توسط يك پمپ گل غوطه ور 05-D-02 به شكل عقب گرد (back ward) به درون جداکننده ها مجددا پمپ مي شوند و به محل باطله در واحد هدايت مي شوند.

آهك مورد مصرف در كارخانه در واحد پخت سنگ آهك تهيه مي شود اين آهك به دو صورت شير آهك Cao(oH)2 براي واحد هاي فيلتراسيون محلول آلومينات و شتشوي گل قرمز و فيلتر شدن آن و به صورت آهكCao براي انحلال بوكسيت در واحد  آسياب تر بوكسيت  مورد مصرف قرار مي گيرد.

سنگ آهك مورد نياز در اندازه ي 160-30 ميلي متر و دانه بندي آن در اندازه ي70-30 و 160-70 ميلي متر به طور جدا گانه به وسيله كاميون به كارخانه آلوميناي جاجرم حمل و در انبار به ظرفيت يك ماه مصرف كوره ها ذخيره مي شود.

پخت سنگ آهك در دو كوره ي ثابت دو قلو (double shaft kiln) با ظرفيت حدود 380 تن در روز انجام شده و آهك به دست آمده در مكاني سر پوشيده انبار مي گردد ، جهت استفاده بهينه از ظرفيت كوره ها ، پخت سنگ آهك با دانه بندي 70-30 در يك كوره و با دانه بندي 160-70در كوره ديگر انجام مي شود زيرا ساختار اين نوع كوره ها طوري است كه نمي توان خوراك با اندازه هاي متفاوت مصرف كرد. جهت شارژ مداوم خوراك كوره دو عدد سيلوي سيماني با ظرفيت كافي براي يك روز كار كوره در نظر گرفته شده است . اين سيلوها مجهز به بالابر مخصوص (لرزاننده) جهت تخليه مناسب و سيستم توزين بوده و مقدار سنگ آهك ورودي به كوره با سيستم كنترل اتوماتيك تامين مي شود عمليات تغذيه كوره سنگ آهك از قبيل باز شدن در ورودي كوره به وسیله سيستم هيدروليك انجام مي شود سوخت كوره مازوت است آهك خروجي از كوره در اندازه 100-9 ميلي متر باشد كه در سنگ شكن هاي موجود در معدن خرد مي شود. ظرفيت كوره براي سنگ آهك در اندازه 70-30 ميلي متر 240 تن در ساعت و براي

سنگ آهك در اندازه 160-70 ميلي متر 310 تن در ساعت مي باشد تعداد روز كاري در هفته 7 روز و هر روز شامل 3 شيفت كاري با 8 ساعت كار مي باشد.

سنگ آهك در اندازه هاي تعيين شده از انبار به سيلوهاي مربوطه كه شامل دو عدد با ظرفيت هر يك 220 متر مكعب مي باشد هدايت مي كند اين سيلو مجهز به دستگاه لرزاننده و شبكه جهت تخليه مناسب و عبور سنگ آهك در اندازه مطلوب مي باشد. هنگام بارگيري كوره مانع زير سيلو برداشته مي شود و سنگ آهك به كمك دستگاه لرزاننده

از شبكه ي فولادي عبور كرده و دانه هاي زير 20 ميلي متر از آن جدا شده و در محل انبار مي گردد تا بعدا به خارج از محيط كارخانه حمل شود. سنگ آهك با دانه بندي مطلوب پس از عبور از روي شبكه ي فولادي وارد مخزن توزين مي شود زمانيكه سنگ آهك با اندازه ي لازم وارد مخزن شد مانع زير سيلو بسته مي شود.

كوره ي پخت آهك خود داراي بالابري است كه سنگ آهك را از مخزن توزين به قسمت بالاي كوره حمل مي كند و به آن شارژ مي نمايد. هنگامي كه اين بالابر به پايين ترين نقطه ي تعيين شده رسيد قسمت تحتاني مخزن توزين و دهانه ي بالابر به طور اتوماتيك باز شده و سنگ آهك  وارد بالابر مي شود پس از تخليه كامل قسمت تحتاني مخزن توزين و دهانه بالابر بسته شده و مخزن توزين جهت بارگيري مجدد آماده و بالابر به طرف انتهاي كوره حركت مي كند ، زمانيكه بالابر به انتهاي كوره رسيد سيستم اتوماتيك دهانه ي كوره و بالابر باز شده و سنگ آهك به كوره تخليه مي شود پس از تخليه كامل دهانه ي كوره و بالابر بسته شده و بالابر به طرف ابتداي كوره حركت مي كند و به محض رسيدن به پايين ترين نقطه ي عمل بارگيري متوقف شده و عمل بارگيري مجدد آغاز مي گردد.

اين كار به صورت متناوب ادامه داشته و هر 12 دقيقه يكبار تكرار مي شود بنابر اين عمل شارژ سنگ آهك به كوره در هر ساعت 5 بار انجام مي شود سنگ آهك ورودي به كوره ضمن عبور از طول كوره ابتدا پيش گرم شده سپس در درجه حرارت 1100 درجه سانتي گراد كلسينه مي شود سنگ آهك كلسينه شده يا آهك توليد شده پس از سرد شدن به وسيله ي دمنده هايي كه هوا را از قسمت پايين كوره به طرف بالا هدايت مي كند به قسمت تخليه كوره وارد و چون دماي آهك هنوز حدود 200 درجه سانتي گراد است اين دما قابل تحمل براي نوارهاي نقاله نمي باشد آهك به وسیله هواي تازه خنك مي شود.

كوره ثابت عمودي دو قلو (double shaft kiln) شامل سيستم تغذيه هيدروليك ، منطقه پيش گرمكن خوراك ، منطقه گرم يا كلسيناسيون ، قسمت خنك شدن مواد و قسمت تخليه مواد مي باشد. پس از تخليه سنگ آهك از بالابر به مخزن بالاي كوره مواد به طور متناوب به يكي از دو استوانه ها ي كوره وارد پيش گرم مي شود لازم به ذكر است .

زمان ورود مواد به يكي از استوانه ها مشعل هاي اين استوانه كه شامل 19 عدد مي باشد خاموش و مشعل هاي استوانه ي ديگر  شروع به گرم كردن مواد مي نمايد . كه  هواي احتراق از اين استوانه وارد استوانه ي در حال شارژ مواد شده و ضمن خروج از مجراي مربوطه ي مواد را پيش گرم مي نمايد اين عمل به طور متناوب ادامه دارد. در يكي از از استوانه ها مثلا استوانه ي A به وسيله ي هواي ورودي L وسوخت H احتراق انجام و گاز ناشي از احتراق از استوانه B خارج و سنگ آهك را گرم مي كند اين مواد در حالي است كه شارژ از استوانه B انجام مي شود.

پس از 12 دقيقه احتراق در استوانه ي B با ورود هواي L` وسوخت H` انجام و گازهاي ناشي از احتراق از مجراي خروجي استوانه خارج مي شود در چنين حالتي سنگ آهك همزمان در دو استوانه ي كلسينه شده و پس از خنك شدن به وسيله ي هواي K كوره را ترك مي كند.  

آهك با اندازه هاي 140-5 ميليمتر از كوره هاي پخت آهك 04-H-01 و با نوارهاي نقاله 04-D-04و04-D-05  از طريق هدايت كننده دو مسير (flat slide closer)04-X-06   كه همواره مواد از يكي از دو مسير عبور مي كند به درون سنگ شكن 05-C-01 انتقال مي يابد . آهك در اين سنگ شكن تا اندازه ي40-5 ميليمتر خرد مي شود . در حين كار كوره هاي پخت آهك ، سنگ آهك نا پخته يا آهك با كيفيت پايين از نظر پخت از طريق اين هدايت كننده در مسير (flat slide closer)  04-X-06 به خارج از سنگ شكن ارسال مي شود كه مي تواند مجدد در كوره هاي پخت آهك استفاده شود و با مواد باطله به خارج فرستاده شود.

آهك پخته شده توسط دستگاه بالابر (bucket-elecator)  05-D-01 نوار نقاله مارپيچي (worm conveger)  05-D-03  به يكي از دو نوار نقاله مارپيچ 05-D-04 و05-D-05 انتقال مي يابد . از طريق حفره ها به يكي از چهار بونكر ذخيرهA,B,C,D    05-D-01    انتقال مي يابد جنس اين بونكرها از فولاد وحجم ذخيره ي هر كدام  200 متر مكعب مي باشد . مجراي شيب دار تخليه توسط دريچه الكتريكي كه به صورت رفت و بر گشتي باز وبسته مي شود ( flat slide closer )   05-X-03 آهك از نوار نقاله هاي  05-D-04 و05-D-05  دريافت مي كند و به داخل بونكر هاي A,B,C,D   03-D-01 تخليه مي نمايد آهك توسط نوار نقاله ي مارپيچي 03-D-06 كه از نوار نقاله ي مارپيچي 05-D-05 دريافت مي شود مستقيم به واحد آسياب تر بوكسيت ارسال مي گردد.

سيستم انتقال آهك تا بونكرهاي ذخيره مجهز به فيلتر پارچه اي 05-VA-02 و فن (radial fan) 05-73-02 جهت غبار گيري است. گرد وغبار جمع آوري شده به يكي از بونكرهاي ذخيره آهك توسط مجراهاي شيب دار باز مي گردد. هوا زدايي بونكرها توسط اتصالات مياني بونكر ذخيره انجام مي شود و از طريق مجاري شيب دار از نوارهاي نقاله مارپيچي به تجهيزات غبار زدايي هدايت مي شود . دريچه هاي تخليه بونكر ذخيره و با ميله هاي محدود كننده (bar closure ) محكم مي شوند با خروج ميله هاي آهك با اندازه 40-5 ميليمتر شروع به جريان يافتن به خارج دريچه مي نمايد . به يك تغذيه كننده و به ويبراتوري الكترو مغناطيس 05-D-02 و قابل تنظيم هدايت مي شود .توسط اين تغذيه كننده آهك به درون يك دستگاه شير آهك ساز (lime slaker )  05-X-02  تغذيه مي شود.

شير آهك با غلظت Ca(oH)2   { (  ليتر   شير آهك /   گرم   Cao  ) 170* } براي واحد سود يابي گل قرمز و براي جداسازي آلومينات بكار مي رود ، چهار واحد شير آهك سازي جهت تهيه شير آهك وجود دارد براي هر كدام از اين خط توليد يك بونكر ذخيره ي آهك خرد شده وجود دارد آهك با اندازه 40-5 ميليمتر از بونكر ذخيره 05-S-01 كشيده مي شود و توسط تغذيه كننده لرزاننده 05-D-02 به درون دستگاه شير آهك ساز ارسال مي شود . زماني كه شير آهك ساز شروع به كار نمايد قسمتي از اين دستگاه با آب پر مي شود لوله هاي جريان آب مجهز به شیرهایی با كنترل plc مي باشند دستگاه شير آهك ساز 05-X-02 در عين داشتن حركت دوراني در داخل به يك پروانه حلزوي شكل مجهز است كه فرآيند تبديل را سرعت مي بخشد . شير آهك همراه با ذرات غير قابل تبديل به سمت خروجي دستگاه شير آهك ساز انتقال مي يابد . در مقطع خروجي دستگاه شير آهك ساز يك غربال (screen sarface) نصب شده است اين صفحه مجهز به يك مار پيچ حلزوني شكل كه روي آن جوشكاري شده است مي باشد .

شير آهك با كيفيت مناسب از ميان صفحه غربال عبور مي كند و به مقطع خروجي جمع آوري كننده  ارسال مي گردد و ذرات غير قابل تبديل به شير آهك توسط نيروي حاصل از فشار مارپيچ حلزوني به حفره (socket) محفظه تخيله  حمل مي شود كه از اينجا اين ذرات به مخزن داخل فرآيند انتقال داده مي شوند سپس به وسیله لودر و كاميون به محل باطله حمل مي شود. شير آهك بعد از ترك شير آهك ساز از ميان يك كلاسيفاير 05-cl-01 كه در اين جدا كننده ذراتي كه به شير آهك تبديل نشده اند از شير آهك جدا مي شوند ، ذرات ريز جدا شده از شير آهك در جداکننده ها با كمك نوارهاي نقاله مارپيچ 05-D-07 و 05-D-08 به محل باطله فرستاده مي شود ، شير آهك خالص از روي سر ريز جداكننده به مجموعه تانك هاي تكميل شير آهك سازي (matering tanks ) 05-T-02 كه حجم هر تانك 45 متر مكعب است جريان مي يابد. تانك هاي تكميل شير آهك سازي به وسيله خط لوله كانالي از جنس فولاد متصل مي شوند كه در آن سطح سنج جهت كنترل ارتفاع سطح تانكرها نصب شده است براي هر تانك شير آهك سازي يك عدد پمپ سانتريفوژ افقي 05-D-01 با ظرفيت 720 ليتر در دقيقه وجود دارد.

آشنایی با کارگاه تراش کارخانه آلومینای جاجرم

دستگاههای موجود در کارگاه

 سه عدد دستگاه تراش که یکی از کشور چک و دودستگاه از تبریز , یک عدد فرزا و نیور

 سال , سه دستگاه سنگ مغناطیس , یک دستگاه صفحه تراش , دو دستگاه اره لنگ , یک

 عدد دستگاه بورینگ , یک عدد صفحه صافی , یک عدد دستگاه گیوتین , یک عدد دستگاه

 پروفیل بر , دو عدد دستگاه پرس , یک عدد لیفتراک و دو عدد جرثقیل برای حمل و نقل

 قطعات سنگین جهت جوشکاری و تراش کاری .

 زدن واسطه : قطعه ای است استوانه ای و یا مکعب مسطتل شکل که می تواند برای

 گریی کاری و یا هوا و گاز استفاده شود این واسطه ها دارای رزروهای مختلفی بودن مثلا

 پیچ10 با گام یک و یا به صورت اینچی 19 و 13 و یا میلیمتری 16 با گام 5/1 ساخته می

 شود و در هر قسمت می تواند استفاده شود .

 زدن درپوش تفلونی : این درپوشها برای آزمایشگاه مرکزی زده شد که برای شیشه

 های آزمایشگاهی استفاده می شود . طول این استوانه ها 25 میلیمتر که 20 میلیمتر آن با

 قطر6 و21 میلیمتر و5 میلیمتر آن به قطر 28 میلیمتر تراشیده می شود .

 رسوب زدای لنز : قطعه ای است استوانه  ای با دو می مخروطی که داخل آن سوراخ

 شده وبه علت فشارو دما معیوب شده است که برای تعمیر به کارگاه آورده میشود تا رسوب

 زدایی شود ومقدارکمی ازروی آن برداشته می شود.بوسیله این عمل سود ها و مواد شیمیایی

 دیگراز روی سطح مخروطی لنزها سوپرت فوقانی دستگاه تراش را به اندازه 67 درجه

 زاویه داده و به وسیله سوپرت عرضی بارداده وبه وسیله سوپرت فوقانی سطح لنزرا صاف

 کرده واین کاررا می توان به وسیله سنباده نیزانجام داده این لنزها مربوط به واحد 11

 میباشد.این لنزها بر روی لوله های که سر آنها مثل خود آنها مخروطی شکل است سوار می

 شود و بعد بسته می شوند .

تعمیر کردن فلنچ ها : فلنچ ها قطعاتی هستند استوانه ای شکل که یک قسمت مخروطی

 دارد و تعدادی سوراخ روی سطح استوانه ای آن ایجاد شده است . فلنچ ها را که سر قسمت

 مخروطی آن زاویه دار است به سر لوله ها جوش می دهند و بعد از مدتی سطح داخلی فلنچ

 خورده شده و برای تعمیر به کارگاه آورده می شود درکارگاه قسمت مخروطی شکل فلنچ

 کف تراشی شده وسرقسمت مخروطی کونیک ( زاویه دار) می شود. این کاررا می توان به

 وسیله قلم چهر گوش انجام داد و یا به وسیله قلم سه گوش که باید سوپرت فوقانی را به اندازه

  55درجه منحرف کرد انجام می شود .

 زدن برینگ کن : این قطعه که یک نوع نگه دارنده است که برای نگه داشتن قطعه ای

 استوانه ای شکل تقریبا شبیه استافین به کلی است استفاده می شود تا بتوان آن را به راحتی

 بست .

  ایتر تراش  FN50 BR :

 شرح فنی ماشین : ماشین های  TN-BRبه علت تنوع و دقت کاردارا بودن طرح ساده

 , برای تولید تکی یا تولید سری کوچک همچنین برای کارگاه های تعمیربه کارمی روند

 طرح آنها آخرین احتیاجات فونون ماشین کاری جدید را بر طرف می کند . ظرفیت کار

 بشرماشینی همچنین امکان تجهیز آن با تعداد زیادی از دستگاههای مخصوص این ماشین را

 به صورت اورانیوم  سال  در می آورد . این ماشین تراش انجام هر نوع ماشین کاری یعنی

 رو تراش , مخروط تراش, فرزکاری با خارو چرخ دنده را میسرمی سازد .این ماشین تراش

 ها بر حسب عملیات متریک ساخته شده اند . درحالتی که ماشین خلاص است دستگاه

 نگهدارنده را میتوان به وسیله دستگاه برگشت سریع به هر طرف و به طور سریع انتقال داد

 این امر باعث جلوگیری از استهلاک سایر دستگاهها شده و زمان تولید را کاهش می دهد.

 دماغه جلویی محور اصلی با فلانش مخروطی کوتاه  و اتصال مخصوص ساخته شده است .

 حامل وکشورها طوری ساخته شده اند که استعمال ابزارگیروگردان و آمریکایی را ممکن می

 سازد این ابزارگیربه عنوان تجهیزات مخصوص تهیه شده اند . سیستم استوپ های قابل

 تنظیم انجام تراش طولی دقیق تررا درافزایش قابل ملاحظه ترکیبات در تولید سری میسرمی

 سازد.

 پیچ بری با درنظرگرفتن بالاترین درجه صرفه جویی صورت میگیرد به طوری که می توان

 با حداقل چرخ دنده های تبدیل , تمام مدولها ی متر یک , اینچی وهمچنین پیچ های دیامترا ل

 را درآورده عالی ترین درجه دقت به وسیله محکم بودن تمام اجزای اصلی ماشین یعنی بستر

 نگهدارنده, مرغک ثابت, نگهدارنده مرغک متحرک وکشورها تامین میگردد .این دو خواص

 اساسی ماشین افزارها یعنی دقت و استحکام به وسیله دادن شکل مناسب و به کاربردن سیستم

 مناسب انتقال حرکت از چرخ دنده حاصل شده است . شکل ظاهری ماشین نیزازلحاظ زیبایی

 رضایت بخش می باشد .

 حمل و نقل ماشین :  این ماشین قبل از همه به پایه های چوبی وصل ورودی آنها به

 محل نصب حمل می گردد پس روی غلطک ها و یا وسیله یک جرثقیل حمل می شود و در

 مرحله بعد ریسمان هایی به کاربرده می شوند.برای جلوگیری ازآسیب رسیدن به دسته ماشین

 پیچ ها دو محور تغذیه درقسمت جلویی ماشین بایستی بین قطعات  مذکور و ریسمان  قطعات

 چوبی گذاشته شود مخزن آب صابون وبراده جدا شدنی است وبه طورجداگانه حمل می گردند

 موقع آویزان کردن ماشین بایستی تعادل  کاملا برقرارشود . اگر تعادل به هم بخورد باید  به

 وسیله حرکت نگهدارنده ایجاد تعادل گردد .

 طرزذوب ماشین  نقشه فونداسیون : تراز کردن ماشین در وضع صحیح اولین

 شرط کار دقیق آن می باشد . بنابر این قبل از رسیدن ماشین تهیه فونداسیون یک پارچه از

 بتون ضروری است . این فونداسیون بایستی با در نظر گرفتن وزن ماشین و قدرت تحمل

 خاک , عمیق باشد تا از تغییر شکل بعد آن جلوگیری شود و پس به وسیله پیچ های تنظیم که

 برای آنها سوراخ پیچدار M16 در بستر ماشین تهیه شده است تراز می شود . بعد از این

 عمل تراز بعدی آن بر طبق کارت آزمایش کنترل می گردد.  بین پیچ های تنظیم و

 فونداسیون بایستی لایه های فولادی گذاشته شود . بعد از این که ماشین تراز شد زیر آن

 ملات سیمان ریخته می شود موقعی که به حد کافی محکم شد مهره پیچهای فونداسیون محکم

 بسته می شوند در حالی که عرضی و طولی آن دائما کنترل می گردد .

 کنترل ماشین : وقتی سوئیچ اصلی V1 را می زنیم مدار به جریان برق متصل شده اما

 موتور به کار نمی افتد لامپ روشنایی ماشین را می توان روشن کرد با فشار دادن A4  

 موتور شروع به کار میکند و لامپ HI روشن می گردد این موتور را می توان با فشار دادن

 شش AI,A3 یا به وسیله گرداندن سوئیچ اصلی  VI  در حالت خاموش کرد .

 حرج مونتاژ اجزای اصلی : طرز عمل و حفظ و نگهداری آنها : ماشین های تراش

 TN ماشین افزار هایی هستند که دارای قدرت زیاد دقت کار مطمئن و دائمی می باشند به حد

 کافی دارای تنظیم سرعت ها مختلف هستند و این خصوصیت به کار بردن با صرف

 ابزارهای نوک کار بیدی در سرعت های برش زیاد, همچنین پیچ بری باابزار های ساخته

 شده از فولاد را میسر می سازد این ماشن بوسیله ی الکترو موتور جداگانه ای که به وسیله

 یک سر پوش حفاظت می شود کار می کند . کلید اصلی ماشین به آسانی قابل روئیت و

 دسترسی می باشد طرح ماشین تمام احتیاجات تکنیک ماشین کاری مدرن را دارا  می باشد .

 جعبه دنده : جعبه دنده یک دستگاه جداگانه ای را که به پشت میز ماشین نصب و نگهدار

 مرغک متحرک پیچ شده است تشکیل می دهد . قسمت پایین جعبه دنده به عنوان مخزن

 روغنی می باشد . جعبه دنده حرکت خود را از چرخ شکل v شکل که روی محور کلاج

 وصل شده است کسب می کند . کلاج چند صفحه ای حرکت پیچش را از محوری گردان به

چرخ دنده ای مربوط در جعبه دنده انتقال می دهد . همچنین معکوس کردن جهت گردش

 محور را عملی می کند برای جلوگیری از گرم شدن روغن در جعبه دنده ها هنگام

 تراشکاری معمولی بایستی چرخ دستی تعویض کننده واقع در کنار ترمز به داخل فشار داده

 شود اگر مسیرچرخشی محور معکوس باشد چرخ دستی به طور تعویض کننده بیرون کشیده

 می شود .

 با خلاصی کردن کلاج ترمز چند صفحه ای بوسیله دسته به طور اتوماتیک عمل کرده

 موجب توقف سریع ما نیز می گردد این کلاج بوسیله اهرم که در زیر نگهدارنده قرار گرفته

 و بوسیله اهرم که در زیر جعبه دنده پیچ تراشی واقع شده تعویض می گردد سرعت های

 مربوط فورا تعویض می گردند . بوسیله 13 اهرم 12 سرعت محوررا می توان انتخاب کرد

 یک اهرم که دیواره بالایی جعبه دنده نصب شده تعویض کننده ی چرخ دنده دوبل را کنترل

 می کند اهرم دومی و هم سومی در دیوار جلویی جعبه دنده واقع شده اند  . اولی تعویض

 کننده سه چرخ دنده ای لغزنده و دومی چرخ دنده  دوبل لغزنده را کنترل می کند . جعبه دنده

 با توجه به استعمال دور سرعت کاهش یافته طرح شده است برای دور های سرعت تناوب

 شکل 6 مراجعه شود .

 تبدیل از یک دور به دور دیگر  به وسیله چرخ دنده های مربوط که به محض برداشتن

 محافظ پهلویی و پوشش قابل دسترس می باشد صورت می گیرد در مورد بار های تغذیه پیچ

 تراش دو چرخ دنده لغزنده اضافه می گردد . یکی از اینها برای معکوس کردن جهت بار و

 دیگری برای انتخاب نسبت تبدیل چرخ دنده 1:1 یا 1:8 به کار  می رود جهت بار هابه

 وسیله اهرم واقع شده در جعبه دنده جلو کنترل می شود .

 و تبدیل نیست 8:1 به وسیله اهرم متصل به یک محور مشترک و به وسیله اهرم برای

 معکوس کردن جهت بار کنترل میگردد . چرخ دنده های تعویض برای بار ها و پیچ بری

 بلافاصله بعد از برداشتن سرپوش در دسترس می باشند باید چرخ دنده ها به وسیله یک واش

و یک اثر قفل فنر ی بسته  می شود و این ترتیب تعویض سریع چرخ دنده ها را میسر می

 سازد .

 تنظیم کلاج چند صفحه ای : این کلاج بعد ازاین که در پوش پشت جعبه دنده برداشته

 شد قابل دسترس میباشد.چون کلاج قبل درکارخانه تنظیم شده است تغییرتنظیم غیر ضروری

 توصیه نمی گردد . اگر کشش آن بعد ازکارطولانی تحلیل یافته باشد می توان به وسیله محکم

 کردن مهره مجددا تنظیم شود . این مهره به وسیله یک پیچ درمقابل محکم میگردد . به وسیله

 گرداندن مهره به اندازه 15درجه لغزش درکلاج 83 هزارم میلی مترکاهش می یابد این کلاج

 باید طوری تنظیم گردد که هنگام درگیر شدن دو موقعی که آزاد است گرم نشود .

 بایستی از لغزیدن کلاج به منظور کاهش سرعت محور برای تراشکاری جلوگیری نموده اگر

 روغن جعبه دنده بسیار زیاد گرم شود علاوه برسایر آزمایش راه کنترل افقی درکلاج و ترمز

 ضروری است .

 تنظیم یاتاقان های محوری اصلی هنگام مونتاژمحور بازی بلبرینگ دو ردیفه nnk که دارای

 دقت زیاد است به وسیله بیرون آوردن حلقه شکاف دارومحکم کردن مهرها از میان سوراخی

 که در دیوار عقب نگهدار متحرک ایجاد شده است صورت می گیرد . دومی پوسته داخلی

 بلبرینگ را به طرف مخروط محور به وسیله بوش فاصل می راند . حلقه شکاف دار پس به

 اندازه ی لازم که قبلا به وسیله اندازه گیری تعیین شده است . سنگ زنی و مجد دار جایش

 انداخته می شود و مهره اولی دوباره محکم می گردد پیچ ضامن مهره دومی را شکل کرده و

 پس مهره دومی به مهره اول محکم می گردد و سپس پیچضامن دوباره محکم بسته می شود .

 مهره محکم می گردد در حالی که هر دو مهره مذکور در مقابل شل شدن محکم شده اند

 بایستی توجه کرد که تنظیم بلبرینگ ها برای بر طرف کردن لقی آن ها بایستی به وسیله یک

 متخصص مجرب انجام شود .

 اگر ماشین به موقع سرویس  و به کار انداخته شود لقی شعاعی یاتاقان جلو به تنظیم مجدد

اتیاج ندارد . اگر بعد از چند سال کار لقی بلبرینگ از یک صدم میلیمتر تجاوز بکند . زیرا

 چنین یاتاقانی دیگر با دقت مورد لزوم سازگار نبوده و بایستی تعویض گردد . نیروی

 محوری به وسیله ی بلبرینگ دارای تمامی زاویه گرفته می شود . زاویه بلبرینگ دیگری که

 آن هم  دارای تماس زاویه است و نیرو های شعاعی را در قسمت نیست نگهداری مرغک

 می گیرد نصب شده است اگر گاهگاهی برداشتی بلبرینگی که نیروی محوری را می گرید

 لازم باشد یک جفت مهره دیگر در روی محور نصب می گردد که به طور مساوی از میان

 روزنه ای جهت یوار کردن آن قابل دسترس می باشد

 مهره های 5,5a در مقابل شل شدن به وسیله روش مشابه مذکور برای مهره ها را بلبرینگ

 های nnk محکم می گردند . تقویت یاتاقان در مقابل تختی نباید خیلی زیاد باشد زیرا این

 عمل موجب گرم و خراب شدن یاتاقان می گردد . محور را بعد از شل کردن پیچ هایی که

 نگهداری مرغک متحرک را به بستر و جعبه دنده وصل می کند و بعد از آن که نگهداری

 مرغک متحرک در امتداد بستر به فاصله ای که دسترس به کلاج دنده ای با حلقه دو تکیه

 مربوطه برای بیرون آوردنش حرکت داده می شود . می توان بیرون آورد . بعد از این که

 مهره های تنظیم پشت شکل گردیند محور 4 میلیمتری به طرف عقب زده می شود و این

 عمل موجب می شود که حلقه دو تکیه که در مقابل آن یاتاقان های عقبی قرار گرفته اند

 بیرون رانده شده و پیاده کردن کامل نگهداری مرغک متحرک انجام شود .

آشنایی با انبارداری در کارخانه آلومینا

 

1-2- انواع موجودی‌ها

موجودی‌ها در یک کارخانه تولید به یکی از اشکال پنج‌گانه زیر گفته می‌شود.

1-     مواد اولیه

2-    قطعات عمومی و یدکی

3- کالای نیمه ساخته

4-  کالای ساخته شده

5-  ضایعات

 1-1-2- مواد اولیه

مواد اولیه بخش اعظم و اصلی هر تولید صنعتی را تشکیل می‌دهد و یکی از هزینه‌های سه‌گانه مستقیم کالا را شامل می‌گردد بطوریکه این موارد در محصول ساخته شده قابل رویت می‌باشد.

2-1-2- قطعات یدکی و عمومی

قطعات یدکی در صنعت دارای طیفی گسترده می‌باشد و از نظر تعریف به اجزایی یا بخش‌هایی از ماشین آلات و تجهیزات گفته می‌شود که در خلال بهره‌برداری هر چند وقت یکبار یک یا چندین‌بار فرسوده گردیده و تعریض می‌گردند.

3-1-2- کالای نیمه ساخته و یا درحال ساخت

دسته‌ای دیگر از موجودیها هستند که یک یا چند مرحله از مراحل تولید در مورد آنها صورت پذیرفته اما هنوز به محصول نهایی تبدیل نشده‌اند.

این دسته از موجودی‌ها را جهت جلوگیری از تأثیر توقف در یک مرحله تولید در مرحله یا مراحل بعدی نگهداری می‌نمایند.

4-1-2- کالای ساخته شده (محصول)

بخش عمده موجودی‌های هر شرکت تولیدی را محصول تمام شده آن تشکیل می‌دهد این قسم کالاها کلیه مراحل عملیاتی تولید را طی نموده و کنترل‌های لازمه نیز در مورد آنها اعمال گردیده و آماده تحویل به مشتری هستند. مشتری ممکن است کارخانه‌ای دیگر باشد که محصول نهایی کارخانه قبلی جهت آن یک نوع مواد اولیه به حساب آید مثلا در صنایعی مانند: مس، آلومینیوم، روی، ذغال‌سنگ محصولات تولیدی مواد اولیه یا مواد مصرفی و یا ملزومات مصرفی کارخانه بعدی می‌باشند و لذا ارسال بموقع آنها سبب تحرک درتولید صنایع جنبی و وابسته خواهد شد.

 5-1-2- ضایعات

در هر کارخانه تولیدی عملیات تولید درمراحل مختلف خود دارای دورریز، پس‌مانده و یا محصول با کیفیت نامناسب خواهند بود که به این نوع کالاها ضایعات گفته می‌شود. در پاره‌ای از صنایع بخش عمده و یا جزئی از ضایعات قابل بازیافت بوده و مجدداً بعنوان مواد اولیه در تولید بکار گرفته می‌شود. و در بعضی صنایع نیز بازیافت ضایعات نبوده و یا ممکن نیست.

1-1-1-2- مواد مصرفی

مواد مصرفی عبارت است از مموادی که برای یک تولید صنعتی ضروری بوده اما در پروسه تولید این مواد خود از بین رفته و در محصولات تولیدی قابل رویت نمی‌باشند مانند انواع کاتالیزها در صنایع شیمیایی. همچنین آهن آلات و میلگردهای ساخت قالب نیز جز این دسته می‌باشند.

2-1-1-2- ملزومات مصرفی

در بسیاری از تولیدات صنعتی کالاهایی به عنوان ملزومات در تولید بکار می‌روند که خود در ساختمان محصول قابل رویت انبوه و نقش ندارند اما جهت ساخت محصول الزاماً باید از آنها استفاده نمود این نوع کالا نیز جز هزینه‌های غیرمستقیم و سربار تلقی می‌گردند مانند انواع انرژیها و سوخت‌های مورد نیاز تولید و یا روان‌سازها.

3- وظایف اصلی در سازمان انبارها

در مورد انواع کارها و اهداف مورد نظر در مجموعه انبارها می‌توان گفت که در سازمان بسته به نوع تولیدات و شرایط بازار و نحوه تامین کالای مورد نیاز خود امور مختلفی را در انبارها انجام می‌دهد. اما اگر سر فصل کارها را در انبارها بخواهیم به صورت خلاصه تبیین نماییم در هر انبار امورهای زیر انجام می‌گردد.

1-3- آماده‌سازی فضای انبار و تجهیزات مورد نیاز

2-3- دریافت کالا recieving

3-3- شناسایی کالاها و کدگذاری اقلام انبارها

4-3- کنترل، بازرسی و مطابقت اقلام دریافتی با اجناس دریافت شده

5-3- استقرار اجناس دریافتی در انبارها و نگهداری آنها در شرایط مناسب

6-3- تحویل کالا به قسمتهای متقاضی (مصرف کنندگان) براساس ضوابط تعیین شده

7-3- کنترل موجودیها و صدور سفارش‌های اقتصادی

8-3- صدور اسناد مربوط به دریافت، سفارش و تحویل کالا در راستای سیستم گردش فرم‌ها طبق دستورالعمل‌های سیستم

9-3- ثبت اطلاعات در کاردکس و ورود اطلاعات به سیستم کامپیوتری

10-3- مبادله اطلاعات و ارسال گزارشات

11-3- انجام انبارگردانی‌های موردی، دروه‌ای (6ماهه سالیانه و تلاش در رفع مغایرتهای آن)

12-3- ارسال محصولات جهت مشتریان شرکت طبق تاییدیه‌های واحد فروش

در اینجا به شرح مختصر موارد فوق می‌پردازیم، بطوریکه تعریف و محدوده وظایف و مرزبندی آنها روشن گردد.

1-3- آماده‌سازی فضای انبار تجهیزات مورد نیاز

برای نگهداری کالا به محل مناسب و اختصاصی که معمولا سالن‌های سرپوشیده و مرتفع می‌باشند نیاز است در این سالن‌های قسمت اعظم فضا بسته به حجم کالاهایی که نیاز به استقرار در قفسه دارند می‌بایستی دارای قفس‌بندی مناسب باشد.

معمولا چند نوع قفسه سبک، نیمه سبک و سنگین جهت اجناس با سه نوع دسته‌بندی وزنی و ابعادی باید اختصاص یابد. همچنین ظروف مورد نیاز جهت تفکیک کالاها و نگهداری صحیح آنها باید تهیه گردد. در خصوص سایر شرایط محیطی و وسایل مورد نیاز جهت حمل ونقل کالا در بخش سیستم فیزیک به تفصیل صحبت خواهیم کرد.

2-3- دریافت کالا

تمامی اجناسی که بر اساس نیاز موسسه تولیدی و بنابر سفارش بخش سفارشات انبارها و یا درخواست قسمتها توسط تدارکات خریداری و به شرکت وارد می‌شود لازم است توسط قسمتی مستقل که زیر مجموعه انبارها است دریافت، تخلیه، کنترل و اقدام به صدور برگ رسید کالا شود وجود این بخش سبب مشخص‌تر شدن مرزبندی کارها و بهتر و سریعتر انجام شده امر تخلیه و صدور رسید کالا خواهد شد.

3-3- کنترل، بازرسی و مطابقت اقلام دریافتی با اجناس درخواست شده

اجناس دریافت شده توسط بخش دریافت کالا لازم است مورد بررسی قرار گرفته و کمیت و کیفیت آنها دقیقاً کنترل گردد. تا اجناس با کیفیت مناسب و استاندارد وارد سیستم شود از طرفی باید بررسی گردد که آیا کالای وارد شده با مشخصات کالای درخواست شده از جهت نوع و مقدار تطبیق دارد یا نه و پس از اعمال بررسی و کنترل‌های لازم براساس سیستم و تایید این اجناس جهت آنها برگ رسید کالا صادر گردیده وسپس وارد محدوده فیزیکی انبارها بشود و لاغیر.

4-3- استقرار اجناس دریافتی در انبارها و نگهداری آنها در شرایط مناسب

تنها اجناس مورد تایید لازم است وارد محیط انبار بشود. و پس از بسته‌بندی مناسب بر اساس سیستم جانمائی قطعات که از قبل مشخص می‌باشد در ظروف مربوطه گذارده شوند و سپس در قفسه‌ها استقرار یابند. انبارها باید دارای شرایط نگهداری مناسب بوده تا اجناس با حفظ کیفیت خود نگهداری و در زمان نیاز به قسمتهای مصرف کننده تحویل گردند.

 5-3- تحویل کالا به قسمتهای متقاضی (مصرف کنندگان)

بر اساس ضوابط تعیین شده و جهت جلوگیری از روند مصارف غیر متعارف معمولا دستورالعملهای از طرف مافوق تهیه و جهت کاربرد به انبارها ابلاغ می‌شود که براساس این دستورالعملها که در آنها استاندارد مصرف مشخص گردیده اجناس به بخشهای مختلف تحویل می‌گردد و رعایت این ضوابط از طرف قسمتهات لازم‌الاجراست.

6-3- کنترل موجودیها و صدور سفارش اقتصادی همواره لازم است وضعیت موجودیها تحت کنترل بوده و بر طبق معیارهای تعیین شده (حدود سفارش) قسمت کنترل موجودی کالاهایی را که بحد سفارش رسیده‌اند تعیین و به بخش سفارشات اعلام نماید. بخش سفارشات کالاهایی را که به حد سفارش رسیده پس از تعیین مشخصات دقیق آنها به تعداد مقرر بر اساس حدود سفارش کالا که در کارت سفارش منعکس گردیده برگ سفارش جهت تدارکات صادر می‌نماید. به نحوی که کالای مورد نیاز و سفارش بصورت اقتصادی انجام گردد.

 7-3- صدور اسناد مربوط در راستای سیستم گردش فرمها

جهت به جریان افتادن اطلاعات در قسمت انبارها و سایر قسمتهای ذیربط مانند حسابداری تدارکات لازم است کلیه عملیات انبارداری مستند گردیده و جهت آنها فرمهای اطلاعاتی لازم مانند درخواست جنس از انبار، رسید انبار، حواله انبار و ... صادر گردیده و پس از تاییدهای لازمه این فرمها توزیع نسخ شده و به قسمتهای ذیربط ارسال می‌گردد تا هر قسمت بر اساس آن عملکرد مربوطه در حوزه مسئولیت خود را اعمال نماید.

8-3- ثبت اطلاعات در کاردکس و ورود اطلاعات به سیستم کامپیوتری

از اسناد مورد بحث در قسمت7-3 نسخ مربوط به انبارها می‌بایستی توسط قسمت کنترل موجودی بررسی و سپس جهت ثبت در کاردکس ارسال گردد. این بدان علت است که مرکز اطلاعات سیستم انبارها همان سیستم کاردکس می‌باشد که موجودیهای ثبت شده دفتری در کاردکس همواره باید انعکاس صحیح و تمام نمای موجودی فیزیکی باشد.

در صورتیکه در انبارها سیستم مکانیزه (کامپیوتری) وجود داشته باشد لازم است اطلاعات از روی اسناد مذکور (نسخ کاردکس) در کامپیوتر وارد شده و برنامه اجرا گردد تا همواره موجودی تئوری(دفتری) با موجودی عینی مطابقت داشته باشد.

 9-3- ارسال گزارشات و مبادله اطلاعات

انبارها لازم است اطلاعات به روز شده اجناس را در اختیار داشته و به قسمتهای مصرف کننده مانند واحد تولید، واحد فنی و مدیریت سرویسهای اطلاعاتی بدهند.

گزارشات جامع و مخصوص از اجناس راکد، میزان مصارف و سایر مواد مهم باید بصورت پیوسته توسط انبارها واز طریق مدیریت انبارها جهت مدیریت ارشد ارسال گردد تا جهت تصمیم‌گیری آنی مورد استفاده قرار گیرد.

10-3- شناسایی کالاها، کدگذاری اقلام انبارها

از سرفصل فوق‌الذکر بخش اول آن یعنی شناسایی کالا اولین اقدام و اساسی‌ترین اقدام هر مجموعه در محدوده کار انبار است جهت هر کالا شناسنامه تهیه و فرم اطلاعاتی مربوط به هر قطعه تکمیل گردد ودرصورتی که سیستم کامپیوتری باشد در کامپیوتر عمل گردد. سپس براساس سیستم کدینگ مورد قبول هر شرکت و بر طبق فرمول آن قطعات لازم است توسط قسمت کنترل موجودی طبقه‌بندی و سپس کدگذاری گردند.

تا با ایجاد یک زبان مشترک ارتباطات انبارها با بخشهای ذیربط و در گیر تسهیل گردیده و در زمان درخواست قسمتها اجناس در حداقل زمان پیدا گردیده و به آنها تحویل شود.

معمولا هر شرکت یک استاندارد بین‌المللی را بعنوان معیار پذیرش برای خود برمی‌گزیند و بر طبق آن عمل می‌کند.

4- سازمان‌دهی و تشکیلات در انبارها

در کارخانجات مختلف بسته به نوع تولید و پروسه عملیات تولیدی جایگاه‌های سازمانی مختلف جهت انبارها در نظر گرفته می‌شود که ما در ذیل به ذکر انواع مهم آن پرداخته و نوع سازمان بهینه انبارها را در پایان بحث پیشنهاد می‌نماییم.

 1-4- سازماندهی انبارها تحت نظارت امورمالی

در این نوع سازماندهی ابعاد فنی- مهندسی کار انبارها بسیار ضعیف دیده شده و تنها کنترل‌های مالی را اصل قرار می‌دهند. گرچه در گذشته این نوع سازماندهی بسیار معمول بود اما امروزه بکلی منسوخ گردیده، زیرا امور مالی تنها کار ستادی و محاسباتی باید انجام دهد و در امور اجرائی تخلیه و بارگیری کالا و نگهداری موجودیهای جنس نباید وارد شود و کار انبارها می‌بایستی از موضع مستقل بررسی و کنترل گردد.

این نوع سازمان‌دهی برای شرکتهای بازرگانی ممکن است تا حدودی جواب دهد اما جهت محیطهای تولیدی سازماندهی مناسبی نبوده و معمولا موجب نارضایتی امور فنی و تولید به دلیل نگرش ضعیف نسبت به آنها می‌گردد.

2-4- سازماندهی انبارها تحت نظارت واحد تولید

این گونه سازماندهی در بعضی از محیط‌های تولیدی رایج می‌باشد زیرا امور کالا و موجودی‌ها از جهتی زیر مجموعه مدیریت تولید می‌باشد و از دیدگاه مدیریت کلان تا حدودی می‌تواند منطقی باشد اما اشکالی که دارد این است که مدیران تولید جامع‌نگر بسیار اندک هستند و لذا مسایل خاص تولید را عمده نموده و مسائل کنترل موجودی در حاشیه قرار می‌گیرند و سبب کم توجهی به آنها می‌شود که در جای خود می‌تواند موجب تضعیف سازمان گردد.

مثلا حساسیتی که مدیر تولید در این نوع سازماندهی نسبت به ضایعات تولید که از طریق اشتباه در عملیات و خرابی مواد بوجود می‌آید دارد احتمالا بسیار کمتر از مدیر تولید مستقل بوده و به لحاظ آنکه مواد اولیه و انبار مربوط به آن را در اختیار دارد ممکن است گزارشات مصرف واقعی مواد منعکس نگردد و همچنین طبیعی است که مواد اولیه تولیدی را از نظر سفارشات و تامین بر سایر کالاها مانند قطعات یدکی ترجیح دهد.

 3-4- سازماندهی انبارها تحت نظارت امور فنی

در این شکل سازمانی نیز ضمن بسیاری از اهداف و حل مسائل زیادی در زمینه انبار فنی و قطعات یدکی در مواردی مانند انبار محصول قطعاً ضعف‌های آشکار خواهد شد.

زیرا امور فنی به ظرافتهای امور بازاریابی و فروش و حساسیتهای سرویس به مشتری اشراف لازم را نداشته و در این خصوص کار احتمالا با اختلال انجام خواهد شد.

اما در خصوص تامین قطعات یدکی و کنترل بر مصارف اینگونه اجناس به دلیل تخصص امورفنی کار بنحو مطلوب انجام گردیده و سیاستهای بهتری اعمال خواهد شد.

در کل اینگونه سازماندهی در محیطهای تولید که وجه  غالب آن قطعات و ماشین‌آلات می‌باشد و حساسیت مواد زیاد نیست از انواع سازماندهی‌های 1-4 و 2-4 بهتر می‌باشد.

4-4- سازماندهی انبار تحت نظر امور مهندسی:

در بعضی از سازمانها به لحاظ قرابت تخصص مدیریت موجودیها با مهندسی صنایع این قسمت را تحت نظارت بخش مهندسی صنایع قرار می‌دهند. اما از آنجا که کار قسمت مهندسی صنایع ماهیتاً کاری ستادی است از دیدگاه سیستمی می‌تواند مفید باشد و قسمت مهندسی صنایع ذی صلاح در طرح و تدوین سیستم موجودی کالا خواهد بود مشروط بر اینکه  سوابق کار سیستمی را داشته باشد. اما در مورد کارهای فیزیکی و اجرایی انبارها بخش مهندسی صنایع مفید نمی‌تواند واقع شود بلکه این فن را فقط افرادی که علاوه بر دانش کار از تجارب ارزشمند و موفق برخوردارند می‌توانند انجام دهند از اینگونه سازماندهی نیز دارای اشکال می‌باشد. لیکن از سازماندهی 1-4 و 2-4 و 3-4 مطلوب‌تر است.

5-4- سازماندهی انبارها بصورت مستقل تحت نظارت مدیریت کارخانه و یا مدیر عامل:

این نوع سازماندهی شاید مناسب‌ترین نوع آن باشد زیرا کار انبار از جهت تنوع دارای این ابعاد تولیدی، فنی، مالی، مهندسی و از همه مهمتر مدیریتی می‌باشد لذا جهت ایجاد ارتباط صحیح و اصولی با تمام قسمتهای درگیر و حفظ اصول مثبت کاری این سازمان لازم است مستقل از سایر قسمتها بوده از طرفی می‌بایستی قدرت مدیریتی را بعنوان پشتوانه جهت اعمال  سیاستهای صحیح برای خود داشته باشد.

این گونه سازماندهی بعنوان مدیریت کالا، مدیریت مواد و یا مدیریت انبارها باید در هر سازمان ایجاد و پشتیبانی شود.

در بعضی از سازمانها قسمت انبارها و تدارکات با یکدیگر ادغام گردیده و مدیریت کالا را تشکیل می‌دهند که این گونه سازماندهی نیز دارای معایب و محاسنی می‌باشد. در صفحه بعد دو نوع نمودار سازمانی تحت عناوین مدیریت انبارها و دیگری با عنوان مدیریت کالا ترسیم گردیده است.