X
تبلیغات
سایت شهرستان جاجرم
فهرست
صفحه اصلی
آرشیو
لینکستان
پیام نما
تماس با ما

موضوعات
اخبار جاجرم
آثار باستانی جاجرم
کارخانه آلومینا جاجرم
گالری عکس شهرستان جاجرم
آشنایی با شهرستان جاجرم
مشاهیر شهرستان جاجرم
استان خراسان شمالی

لینک دوستان
سایت آموزشکده فنی وحرفه ای جاجرم
نا نوشته های یک ژورنالیست بجنوردی
دانشگاه جامع علمی کاربردی جاجرم
اداره فرهنگ و ارشاد اسلامی جاجرم
اداره کار و امور اجتماعی شهر جاجرم
سایت مجموعه عکس های جاجرم
اطلاعات اصناف و مغازه های جاجرم
وبلاگ خبری استان خراسان شمالی
کدهای شهرها و روستاهای استان
پورتال استانداری خراسان شمالی
شرکت مسافربری طاووس جاجرم
چت و مرجع آی دی(ID) جاجرم
اطلاعات تلفن (118) جاجرم
وبلاگ هواشناسی جاجرم
وضعیت آب و هوای جاجرم
معدن آهک شهر جاجرم
آموزش و پرورش جاجرم
انجمن خراسان شمالی
وبلاگی از شهر جاجرم
پیشینه تاریخی جاجرم
وبلاگی از شهر خراشا
کارخانه آلومینا جاجرم
سایت کارخانه آلومینا
جغرافیا و تاریخ جاجرم
اوقات شرعی جاجرم
وبلاگی دیگر از جاجرم
یوزپلنگ آسیایی
روزنامه خراسان
جلگه شوقان
سایت یاهو
گوگل

جست و جو در سایت:

اوقات شرعی

مطالب سايت
  کارخانه تولید آلومینای جاجرم


صفه اصلی سایت

خراسان شمالی در یک نگاه  

اخبار جاجرم

عکس هایی از جاجرم

جاجرم در یک نگاه

قلعه جلال الدین جاجرم

سندي در اثبات قدمت مركزيت شهر جاجرم

جغرافیا و تاریخ جاجرم

معرفی شاعران جاجرمی

نقشه ماهواره ای جاجرم 

پیشینه تاریخی جاجرم

کارخانه تولید پودر آلومینا جاجرم

لینک های دیگر


    آلوميناي جاجرم

مقدمه

توليد آلومينا از بوكسيت رايج ترين روش توليد آلومينيوم مي باشد و امروزه بيش از 95 درصد آلوميناي مورد نياز از بوكسيت توليد مي شود. كانسار بوكسيت جاجرم بزرگترين ذخيره شناخته شده بوكسيت در ايران است اين كانسار اولين بار در سال 47 شناسايي شد.

نمونه برداري هاي انجام شده در سال هاي 1349 و1351 نشان داد كه بوكسيت جاجرم داراي ارزش اقتصادي و به عنوان ماده اوليه توليد آلومينا قابل استفاده و بهره برداري  است. عمليات اكتشافي آن از سال 1362 آغاز گرديده و ذخيره شناخته شده در آن حدود 20 ميليون تن برآورد گرديده است.

ميزان توليد ساليانه معدن در طول دوره بهره برداري جهت تامين خوراك 795 هزار تن در نظر گرفته شده است كه ابتدا در طول دوره آماده سازي حدود 1250 هزار تن بوكسيت توليد خواهد داشت.

 برای دیدن توضیحات مربوط به معدن آهک اینجا کلیک کنید


 کارخانه آلومینا

فرآيند كلي كارخانه استحصال هيدرات آلومينيوم از بوكسيت :

اين روند توسط تركيب آهك و بوكسيت استخراج شده از معادن پس از طي مراحل خردايش و سودي كه توسط خطوط راه آهن از مبادي توليد به محل كارخانه حمل مي شود  درون  آسياب انجام مي گردد  در مراحل مختلف انحلال هيدرات در سود حل مي شود و با اضافه كردن ذرات هيدرات عمل ترسيب انجام مي گردد و بعد از مراحل فيلتراسيون و جدايش سود در مرحله ي پاياني بسته بندي و به عنوان محصول نهايي به فروش مي رسد و گل قرمز به عنوان باطله در مخازن جدا كننده ته نشين و بعد از فيلتراسيون در سد باطله دپو مي شود.

 سنگ شناسي بوكسيت:

بوكسيت سنگ معدن اصلي آلومينيوم است كه تشكيل آن در شرايط خاص هوازدگي صورت مي گيرد و ذخاير آن معمولا در سطح يا اعماق كم متمركز مي شود . عنصر آلومينيوم اگرچه فراوان ترين فلز پوسته ي زمين و از نظر فراواني عناصر سومين عنصر موجود در طبيعت است ولي تركيب آن با عناصر ديگر به صورت پيچيده اي است از اين رو استخراج آن از كاني هاي آلومينيوم مشكل و بدون صرفه است اين عنصر تشكيل دهنده اصلي تمام رس ها خاك ها و سيليكات هاي معمولي سنگ ها است.

بوكسيت در گذشته به كاني اكسيد آلومينيوم آبدار با فرمول 2H2O و AL2O3 اتلاق مي شد اما اكنون چه در كاني شناسي وچه در صنعت به مجموعه اي از اكسيدهاي آلومينيوم آبدار با نسبت هاي متفاوت آلومينيوم گفته مي شود .

به طور كلي بوكسيت در صورتي از نظر اقتصادي مناسب براي بهره برداري است كه داراي حداقل50 درصد آلومينيوم و كمتر از 6 درصد سيليس باشد . معمولا بوكسيت حاوي اكسيد آهن سه ظرفيتي است كه مقدار آن در ذخاير بوكسيت حدود 10 درصد است و اين ذخاير ممكن است تا  4درصد اكسيد تيتان داشته باشد.

از نظر چگونگي تشكيل بوكسيت در شرايط خاص هوازدگي كه مخصوص مناطق گرم است شكل مي گيرد و محصولي از انباشته شدن سيليكات هاي آلومينيوم تجزيه شده در سنگ هايي است كه حاوي كوارتز آزاد كم هستند به اين ترتيب كه در اين سنگ ها معمولا سيليكاتها شكسته شده و سيليس و قسمتي از آهن آزاد شده به صورت اكسيد آلومينيوم همراه با تيتان و مقاديري از اكسيد آهن (گاهي اكسيد منگنز) و مقداري سيليس به صورت محصول نهايي بر جاي مي ماند بعضي از زمين شناسان معتقدند كه باكتري ها در انجام اين واكنش ها نقش موثري دارند به هر حال براي تشكيل ذخاير بوكسيت اين شرايط لازم است :

الف-وجود آب و هواي گرم و معتدل مرطوب درجه حرارت مناسب براي انجام واكنش هاي مختلف به منظور تشكيل بوكسيت بيش از 20 درجه سانتيگراد است . از طرفي افزايش رطوبت منطقه نيز سبب تمركز گاز كربنيك بيشتر در سطح و در نتيجه شرايط مناسب براي هوازدگي است.

ب-وجود سنگ هايي كه تحت شرايط آب وهوايي مناسب توليد كننده بوكسيت باشند اين سنگ ها مشتمل بر گروهي كه حاوي سيليكات هاي آلومينيوم نسبتا زياد وآهن وكوارتز كم باشد.

ج-وجود عوامل مناسب براي شكستن سيليكات ها وانحلال سيليس .

د- وجود شرايط مناسب در سطح به طوري كه ريزش هاي جوي به آرامي در زمين فرو روند. غالب مناطقي كه براي ذخاير بوكسيت مناسب تشخيص داده شده اند مناطقي با شيب كم يا سطوح فرسايشي موجي و بالاخره دگر شيبي هايي با شيب ملايم باشند . در چنين سطوحي جريان آب به كندي صورت مي گيرد و فرو رفتن آن نيز به آرامي و در طول زمان انجام مي شود .

ه-وجود شرايط مناسب در زير زمين براي خروج محلول هاي حاوي باطله هاي حاصل از انجام واكنش ها .

اگر شرايط زير زميني طوري باشد كه آب نتواند جريان يافته از محيط خارج شود عمل دگرساني و تغيير و تبديل مواد و تشكيل بوكسيت به انجام نمي رسد . ضمن آنكه تداوم اين روند در صورت وجود شرايط مناسب  دخالت زيادي در مقدار ذخيره دارد . به عبارت ديگر براي تشكيل ذخاير بزرگ زمان طولاني زمين شناسي و تداوم شرايط مناسب ضروري است وپس از تشكيل بوكسيت نيز بايد شرايط به گونه اي فراهم شود كه ماده معدني باقي بماند.

كاني شناسي بوكسيت:

كاني هاي اصلي تشكيل دهنده بوكسيت عبارتند از: دياسپور ، بوهميت ، هيدراژيليت.

الف)بوهميت و دياسپور : اين دو كاني اكسي هيدروكسيد آلومينيوم هستند. از نظر ساختار بلورين اين دو كاني با يكديگر تفاوت دارند . فرم بلوري بوهميت درشت بسيار كمياب ولي اغلب به صورت اجتماع بسيار ريز ورقه اي يافت مي شود . بلورهاي دياسپور به صورت لوح هاي كوچك و اجتماع بلوري ورقه اي تا ويز فلسي است . بوهميت به رنگ سفيد است ولي به علت وجود نا خالصي هاي همراه به رنگهاي زرد يا قهوه اي نيز ديده مي شود.

دياسپور نيز به رنگ هاي زرد تا قهوه اي يافت مي گردد شناخت اين دو كاني معمولا بسيار دشوار و به طور عمده مي توان آنها را از طريق ميكروسكوپي يا مطالعات اشعه X تشخيص داد وزن مخصوص بوهميت 01/3 تا 06/3  و وزن مخصوص دياسپور 3/3 سختي بوهميت 5/3 و سختي دياسپور 6 تا 17 است.

ب)هيدراژيلت : به رنگ سفيد نقره اي تا سفيد متمايل به زرد يا قهوه اي يا قرمز است . سختي 5/2 تا 5/3 دارد و داراي وزن مخصوص 35/2 است. هيدراژيلت به طور عمده بر اثر هوازدگي اين نوع سنگ ها لاتريت مي باشد . اين خاك ها حاوي مقدار زيادي هيدراژليت و مقدار كمي نيز نا خالصي هايي از كوارتز  Sio2 ، اكسيد آهن Fe2o3 هماتيت ، دي اكسيد تيتانيوم Tio2رو تيل يا مقداري كائولينيت هستند به اين نوع خاك ها بوكسيت يا بوكسيت لا تريتي مي گويند.

كاني ها تشكيل دهنده ي بوكسيت جاجرم به شرح زير تقسيم بندي شده است:

1.كاني هاي آلومينيوم دار شامل :دياسپور به طور عمده همراه با مقدار كمي بوهميت

2.كاني هاي آهن دار شامل: هماتيت و به مقدار كمي گوتيت ، مقداري آهن در تركيب شاموزيت.

3.كاني هاي رسي شامل:كائولينيت ، يا كاني هاي مشابه آن مانند ايلمنيت است كه به سيليس فعال موسوم است.

4.شامل كاني هاي :آناتاز ، روتيل ، كربناتها ، كوارتز ، ژيپس.

 فرآيند آماده سازي:

شيوه استخراج در بوكسيت به صورت پلكاني و روباز است و چون لايه هاي بوكسيت شيب دار به سمت عمق است به همين خاطر پله هاي احداث شده در معدن بوكسيت داراي شيب 35 تا 45 درجه هستند و شيب پله هاي در باطله 75 درجه است. ارتفاع پله ها 5 متر است و  بايد اين نكته را هم در نظر گرفت كه ارتفاع حقيقي 5 متر است و همچنين ارتفاع ظاهري 5/3 متر است.

در  بوكسيت جاجرم گسل هايي بزرگ وجود دارد كه آينه گسل آنها به وضوح ديده مي شود اين گسل ها گاه لايه را تا حدود 10 تا 20 متر جابجا كرده و در مواقعي لايه ها را به هم ريخته يا لايه ها را با هم مخلوط كرده است. طرز استخراج در معدن بوكسيت جاجرم به اين صورت است كه ابتدا توسط دريل واگن چال هارا حفر مي كنند سپس آنها را خرج گذاري كرده  عمل انفجار را انجام مي دهند پس از انفجار سنگ خرد شده را توسط لودر  بارگيري كرده و با كاميون به كارخانه ارسال مي كنند.                    

بار اوليه توسط كاميون به داخل مخزن اوليه كه در زير آن نوار نقاله اي قرار دارد كه سنگ ها را به داخل سنگ شكن اوليه هدايت مي كند.

در اين بخش سنگ شكن فكي و سنگ شكن ضربه ای وجود دارد . سنگ شكن فكي متشكل از يك فك ثابت و یک فك متحرك است كه به وسیله يك الكترو موتور به حركت در آمده و عمل خردايش انجام مي شود .بار اوليه به سنگ شكن فكي وارد و با ابعاد حدود 5 سانتي متر خارج مي شود و توسط نوار نقاله به بخش دوم منتقل مي شود در مسير اين نوار دو جداكننده الكتريكي و مغناطيسي از نوع نوار متقاطع مي باشد كه وظيفه جدا كردن ناخالصي هاي فلزي را بر عهده دارد در مرحله بعد يك جدا كننده الكتريكي قرار دارد كه قطعات فلزي كه از جدا كننده اول مي گذرد در اين بخش جذب مي شود در كنار اين نوار نقاله يك كارگر قرار مي گيرد و زماني كه سنسور عبور و جذب نشدن را اعلام كند كارگر خط را متوقف كرده و قطعه ي فلزي را جدا مي كند در مرحله ي بعد مواد از روي نوار به داخل سرند با شبكه هاي دايره اي به شعاع 2 سانتي متر ريخته مي شود تا مواد با دانه بندي مناسب وارد سنگ شكن چكشي شود و ما بقي به داخل آسياب فكي باز مي گردد نوع حركت سرند از نوع دوراني است سنگ شكن دوم داراي 40 چكش 70 كيلو گرمي به شكل + كه چكش ها در انتهاي هر شاخه قرار دارد مواد بعد از خردايش و رسيدن به ابعاد مناسب از سرند زير سنگ شكن تخليه و به وسیله ي نوار به بخش بعدي حمل مي گردد. در مسير نوار غبار گيري وجود دارد كه وظيفه ي گرفتن غبار حاصل از سنگ شكني را بر عهده دارد اين غبار گير غبار هاي دريافتي را بر روي يكي از نوارهاي نقاله منتقل مي كند .

نوارهاي نقاله مواد خردايش شده را به اين بخش منتقل مي كند اين مواد بر روي دو نوار نقاله ي ثابت مي ريزد و از آنها  بر روي دو نوار كالسكه اي كه امكان حركت بر روي تمام قسمت هاي دپو را دارد وتوسط موتور هايي كه بر روي آنها قرار گرفته كه به وسیله ي جمع كردن كابل هاي متصل به انتهاي مسير حركت مي كند ، ريخته مي شوند كه اين نوارها مواد را به داخل 6 سيلو تخليه مي كند. مواد مي توانند توسط  scraper بارگیری شوندscraper  بخشي را كه قصد استفاده از آن را داريم تخليه مي كند  scraper از قسمت بالاي دپو برداشت مي كند و در چهار وضعيت یک تا يك چهارم مي تواند از تمام طول دپو برداشت كند ، مواد برداشت شده بر روي نوار نقاله اي كه در جلوي دپو قرار دارد ريخته مي شود و توسط يك نوار زير زميني به مرحله ي بعد منتقل مي شود.

در اين بخش مواد خردايش شده توسط نوار به داخل يك مخزن اوليه مي ريزد كه در قسمت پايين توسط يك لوله ي خروجي به داخل آسياب وارد مي سود اين بخش شامل سه آسياب ، كه دو آسياب فعال و يكي از آنها به عنوان رزرو است . علاوه بر بوكسيت ، سود نيز از دو تانكر جانبي واقع در واحد و آهك از مرحله قبل به داخل آسياب وارد مي شود آسياب ها از نوع گلوله اي كه متشكل از سه بخش كه بعد از اين مرحله تركيب مواد به صورت گل آب به مرحله ي بعد منتقل مي شود.

  تاریخچه و سابقه طرح تولید آلومینای از بوکسیت جاجرم :

 طرح تجهیزمعدن و احداث کارخانه تولید آلومینا از بوکسیت از طرح های مهم وزارت معدن

 و فلزات می باشد و در چارچوب برنامه پنج ساله اول توسعه اقتصادی اجتماعی و فرهنگی

 جمهوری اسلامی ایران قراردارد. این طرح ازابتدای سال 1369وارد مرحله اجرایی گردیده

 است وموقعیت مکانی آن درشهرجاجرم دراستان خراسان قرارگرفته است مطالعات مربوط

 به و اکتشافی خیلی زودتر و از سال های 1349آغاز شده ونمونه برداری های بعدی درسال

 1351نشان داده بود که بوکسیت جاجرم دارای ارزش اقتصادی به عنوان ماده اولیه در تولید

 آلومینا می باشد .

 ظرفیت نهایی تولید کارخانه 250 هزارتن آلومینای ماسه ای  52 هزار تن هیدرات آلومینیوم

 می باشد در صورتی که هیدرات آلومینیوم  وارد  پروسه کلسیناسیون گردد به 30 هزار تن

 آلومینا تبدیل می گردد بنا براین میتوان ظرفیت نهایی کارخانه را 280 هزارتن درنظرگرفت

 کارخانه تولید آلومینا ازبوکسیت جاجرم اولین کارخانه تولید آلومینا درایران میباشد و همچنین

 اولین کا رخانه تولید آلومینا از بوکسیت درسطح خاور میانه می باشد . هرچند این صنعت به

 عنوان یک کارخانه تولید مواد شیمیایی ازمواد معدنی مشابهت هایی با صنایعی دیگر نظیر

 سیمان و سوزو سولفات سدیم وغیره دارد و لیکن ازنظرتکنولوژی تولید مشابه آن در ایران

 وجود ندارد .

 

 واحد های تولیدی کارخانه :

 الف : واحد های اصلی

 واحد دریافت و خردایش سنگ بوکیت                        واحد 01 و 01 الف

 واحد هموژنیزاسیون و انبار بوکسیت                        واحد 02

 واحد خردایش و انبار سنگ آهک                             واحد 03

 واحد پخت و انبار آهک                                       واحد 04 و 04 ب

 واحد تهیه شیر آهک                                           واحد 05    

 واحد ذخیره و انتقال سود سوز آور                          واحد 06

 واحد آسیاب بوکسیت                                          واحد 08

 واحد سیلیس زدایی مقدماتی                                  واحد 09

 واحد ایستگاه پمپ فشارقوی                                  واحد 10

 واحد انحلال                                                    واحد 11

 واحد رقیق سازی دوغاب آلومینا                            واحد 12

 واحدجدا سازی گل قرمز از دوغاب آلومینات             واحد 13

 واحدشستشو و فیلتر کردن گل قرمز                        واحد 14

 واحد ترسیب و طبقه بندی هیدرات                         واحد 16

 واحد فیلتر کردن هیدرات                                    واحد 17

 واحد خنک کردن آلومینات                                  واحد 17  الف

 واحدتبخیر و تغلیظ و بازیافت سود قلیایی                 واحد 18

 واحد بارگیری و انتقال اسید سولفوریک                  واحد 18 الف

 واحدانبار هیدرات                                            واحد 19

 واحد انتقال هیدرات                                          واحد 20

 واحد تکلیس هیدرات                                         واحد 21

 واحد انبار آلومینا (انتقال و بار گیری                     واحد 15 

 ب :واحد های جانبی   

 در جهت نیاز های فرآیندی این کارخانه همچون واحد های صنعتی دیگر این کارخانه دارای

 تعدادی واحدهای جانبی است که مهمترین آنها واحد دریافت وذخیره سازی مازوت به ظرفیت

یک ماه مصرف کارخانه و واحد تامین و ذخیره سازی سود سوزآور به ظرفیت یک ماه ونیم

 مصرف کارخانه و سنگ شکنی و پخت آهک واحد تامین هوای فشرده و برق اضطراری با

 ظرفیت حدود سه مگا وات و سیستم تصفیه آب و تولید بخار وخنک کن آب و غیره می باشند

 که کل این واحد ها به قرار زیر اند :

 واحد تولید هوای فشرده                                              واحد 22

 واحد تصفیه آب                                                       واحد 23

 واحد تولید بخار                                                       واحد 24

 واحدبرج خنک کننده                                                واحد 25 الف

 واحد آتش نشانی                                                     واحد 25 ب

 واحداطاق کنترل مرکزی                                           واحد26

 واحداطاق های کنترل                                              واحد 27 و 28

 واحد آزمایشگاه                                                      واحد 29

 واحد تعمیر گاه                                                       واحد 30

 واحد تبدیل و توزیع برق                                           واحد32

 واحدبرق اضطراری                                                واحد 33

 واحد توزیع کابل ها                                                واحد 34

 واحد لوله کشی و توزیع سیالات                                 واحد 35

 واحد جرثقیل و لیفت تراک                                       واحد 36

 واحد انتقال نمونه ها                                               واحد37

 واحدمخازن و انتقال سوخت                                      واحد 38

 واحدتوزین جاده ای                                                واحد 40

 واحد توزین راه آهن                                               واحد 41

واحد انتقال گل به سد باطله                                    واحد 42

شایان ذکراست که سیستم کنترلی کارخانه ازروش پیشرفته دی سی اس (کنترل غیرمتمرکز )

 یک اطاق کنترل و 3 اطاق کنترل محلی استفاده شده است .

 شرح مختصری بر فرایند تولید آلومینا از بوکسیت در کارخانه جاجرم :

 سنگ بوکسیت ابتدا در محل تولید آن در معدن بیرون از کارخانه به ابعاد کوچکتراز 30

 میلی متر خرد میشود وسپس بوسیله کامیون به کارخانه آورده می شوند و در مخزن واحد01

 ریخته می شود و سپس بوسیله نقاله انتقال می یابند که همچنین سنگ های با ابعاد کوچکتراز

 20میلی متر توسط سرند جدا شده و به خروجی 01 انتقال می یابند سپس سنگ بوکسیتی که

 توسط نوارنقاله انتقال می یابد توسط چشم الکترونیکی کنترل میشوند که به محض مشاهده

 فلز روی نوارسیستم را بعد ازثانیه ثابت نگه می دارد تا فلزروی نوار برداشته شود سپس این

 سنگ ها10 برای انبار سازی و هموژنیزاسیون به واحد 02 منتقل می شوند . دراین مرحله

 عمل انبار سازی تا برداشت در سه مرحله انجام می گیرد بطوری که بوکسیت ابتدا در یک

 قسمت از واحد 02 که گنجایش مصرف یک ماه کارخانه را دارد انبار می شود که ازبالا به

 این مخزن ریخته می شود در مرحله بعدی عمل هموژنیزه توسط نوار نقاله انجام می گیرد

 بعد ازاین مرحله توسط نوارنقاله دیگری عمل برداشت برای واحد 08 جهت آسیاب انجام

 می شود.که البته این انبارظرفیت ذخیره سازی یکماه مصرف کارخانه را دارا می باشد یعنی

 حدود 66000 تن سنگ بوکسیت را در انبار ذخیره می کند . سنگ آهک در معدن خرد شده

 و توسط کامیون جهت انبار سازی به واحد 03 منتقل می شود که ظرفیت آن برای مصرف

  25روز که از آن طریق کوره قائم پخت آهک می باشد در زیر انبار آهک یک تونل بتنی

 تعبیه شده سنگ آهک توسط نوار نقاله به محل کوره پخت آهک و در دو مخزن مجهز به

 سطح سنج نگهداری می شود . بطور کلی لازم است هر ساعت4/277 تن سنگ آهک از

 معدن استخراج شود که 6/58 تن آن به ابعاد 30 الی 70 میلی متر و 112 تن آن به ابعاد

70 الی 140میلی متر و 8/56 تن آن به ابعاد ریزتراز 30میلی مترمی باشد که ابعاد 30

 میلی وریزترازآن موردنیاز نمی باشد وبه دپوی باطله انتقال می یابد.سپس سنگ آهکهای

 خرد شده به واحد پخت آهک منتقل می شود . دراین واحد به مقدار کافی آهک برای تامین

 نیازهای فرایند درمرحله تهیه شیر آهک و جهت بازیابی سود سوزآورازگل قرمزوهمچنین

 درمراحل قبل از انحلال به منظور سیلیس زدایی و کاتالیزور و انحلال تولید می شود .

 مقدار آهک روزانه 760 تن است که از دو کوره بدست می آید و در هر کوره یکی از دو

 نوع دانه بندی 30 الی 70 و یا 70 الی 140 میلی متری پخت می شود .سوخت این کوره

 ها مازوت درنظر گرفته شده است .وسایل اندازه گیری وایمن سازی کار کوره سیستم تنظیم

 میزان هوا وسوخت همه به سیستم کنترل اتوماتیک کوره متصل می باشند وگازهای خروجی

 ازکوره قبل ازتخلیه درهوا توسط فیلترعاری ازذرات گرد وغبارمی شوند آهک پخته شده

 بطورمستمرازدو شافت کوره به کمک یک صفحه کشوئی خارج گشته و وارد مخازن

 مربوطه می شود . واحد 05 واحد شیرآهک سازی  می باشد که آهک پخته شده تئسط نوار

 نقاله های سر پوشیده به این واحد انتقال می یابد در این قسمت 4 واحد برای شیر آهک

 در نظر گرفته شده است . این واحد ها به شکل استوانه ای دوار بوده و به مقدار مورد نیاز

 در آنها آب ریخته می شود . میزان آب ورودی توسط دبی سنج ها کنترل می شود سطح

 داخلی استوانه ها طوری ساخته شده است که ضمن گردش استوانه ها شیر آهک تهیه شده و

 نا خالصی های جامد موجود در آن به سمت دریچه خروجی رانده می شود . بخش خروجی

 مجهز به یک صفحه مشبک می باشد که شیر آهک از منافذ آن خارج شده و جمع آوری می

 گردد . ذرات درشت هم از روی صفحه به محل تخلیه هدایت شده تا به دپوی باطله فرستاده

 شود شیرآهک خروجی ازقسمت تهیه شیرآهک وارد کلاسیفایرها شده که درآن ذرات ریز

 ته نشین شده و به دپوی باطله فرستاده می شود و شیر آهک خالص وارد تانک های مجهز به

 همزن و سطح سنج وغلظت سنج می شود که البته غلظت شیرآهک معادل 170 گرم آهک

برلیترمی باشد که در واحدهای مربوطه مصرف می شود .(البته میزان غلظت قابل تنظیم

 است) محلول سود سوزآوراز واحد 06 تهیه می شود که این محلول با راه آهن و در شرایط

 اضطراری با تانکر جاده پیما به کارخانه حمل می شود . درکارخانه این محلول دردو مخزن

 نگهداری می شود که به اندازه مصرف یک ماه و نیم کارخانه می باشد . تانکر ها و همچنین

 خطوط لوله توسط بخارگرم می شوند وهروقت لازم شد توسط پمپ به واحد مربوطه فرستاده

 می شود . در واحد 08 سنگ بوکسیت در آسیاب استوانه ای شکل به طریقه مرطوب کاملا

 نرم و ریز می گردد . برای کارخانه سه آسیاب پیش بینی شده است که ظرفیت هر کدام 50

 تن بوکسیت در ساعت است که است .در این واحد بوکسیت و آهک پخته در شرایط عادی دو

 خط در حال کار وخط سوم به عنوان رزرو خوابیده شده ومحلول سود به اندازه کافی و مورد

 نیاز وارد آسیاب ها می شود موادی که قابلیت آسیاب شدن را ندارند در خروجی توسط الک

 جدا شده. و توسط نوار نقاله به محل دپوی باطله فرستاده می شودوهمچنین دوغاب (حاصل

 کار واحد 08 ) به منظو سیلیس زدایی مقدماتی وارد واحد09 می گردد . جهت سیلیس زدایی 

 مقدماتی  دوغاب در این واحد به مدت 8  ساعت در دمای 100 درجه سانتی گراد نگهداری

 می شود برای این کار محلول سود برگشتی از واحد 06 را به دوغاب می افزایند . سیلیس

 یک ماده فعال و یک ماده زائد برای تکامل فرایند می باشد به همین جهت آن را از محلول

 جدا می کنند. سیلیس زدایی در 4 تانک که بطورسری کارمی کنند انجام می شود . بعد از

 مرحله سیلیس زدایی مقدماتی نتیجه حاصل بوسیله پمپهای فشارقوی که درواحد قرار دارند

 که برای انحلال لوله ای پمپاژمی شود (با درجه حرارت100 درجه ) 10 در کارخانه 4خط

 پمپاژوجود دارد که سه تای آن فعال وچهارمی بعنوان رزرومی باشد. این پمپ ها می توانند

 فشاری درحدود 145 بار تولید کنند (چون برای عمل انحلال باید دمای محلول را به 310

 درجه برسانیم برای اینکه بوکسیت ودیگرمواد دراین دما ذوب نشوند باید فشاررا بالاببریم . )

 واحد بعدی انحلال لوله ای می باشد که درابتدای این واحد دوغاب پیش گرمکن هایی که

حرارت آنها از بخار ایجاد شده برگشی در انحلال گرم تامین  می شود تا دمای250 درجه

 گرم می شوند سپس دوغاب وارد کوره های انحلال می گردد که در آن لوله های دوغاب

 بصورت غیرمستقیم گرم می شوند وبه دمای 310 درجه می رسند پس ازرسیدن دمای

 دوغاب به 310درجه برای کامل شدن مرحله انحلال دوغاب به مدت 4 تا 5 دقیقه ازسیستم  

 راکتور لوله ای عبورمی نماید دراینجا اکسید آلومینیوم سنگ بوکسیت از محلول آلومینات

 تجزیه و در محلول حل می گردد و بقیه مواد سنگ به شکل باطله در دوغاب باقی می مانند

 در این واحد 11 فلاش تانک وجود دارد که بخار های بدست آمده از 9 فلاش تانک اولی

 صرف گرم کردن اسلاری بوکسیت درپیش گرمکن ها می شود وبخارهای ناشی از دو فلاش

 تانک آخری به مصرف گرم کردن اسلاری بوکسیت برای سیلیس زدایی مقدماتی می رسد .

 برای پایین آوردن فشار دوغاب را مرحله به مرحله توسط فلاش تانک ها افت داده فشار

 نهایی16/0 مگا پاسکال می باشد و دمای دوغاب به اندازه 124 درجه کاهش داده می شود

 این اسلاری وارد تانکهای مجهزبه همزن می شود ودرآنها به کمک سرریزمحلول آلومینات

 کل برگشتی از بخش رقیق سازی محصول انحلال دمایش تا زیر نقطه جوش پایین آورده می

 شود . پس از این مرحله محلول آلومینات برای رقیق سازی وارد واحد 12 می شود که این

 عمل به این جهت انجام می شود که گل باطله در واحد 13 بهتر ته نشین شود . برای این کار

 سود سوز آوربه اسلاری می افزایند و آنرا رقیق می نمایند .بعد محلول توسط فلاش تانک ها

 و تانک های مجهز به همزن دمایش تا 107 درجه سرد می شود سپس اسلاری بطور متوالی

 وارد تانک مجهزبه همزن می شود تا مدت زمان کافی جهت تکمیل عملیات سیلیس زدایی

 فراهم گردد که این زمان 4 ساعت می باشد . سپس محلول رقیق شده درواحد 12 به واحد به

 منظور ته نشین شدن گل قرمز پمپاژ می گردد و مواد منعقد کننده به آن اضافه می گردد

 تا13 گل باطله رسوب نماید در نهایت محلول آلومینات از گل باطله و ذرات ریز جامد صاف

 و در تانک هایی ذخیره می گردد تا ازآنجا به مبادله کننده های حرارتی منتقل گردد وسپس

عملیات هیدرولیز و کریستالیزاسیون هیدرات آلومینیوم انجام می گیرد .گل تغلیظ شده در

 واحد ته نشینی که حاوی مواد مفیدی چون سود می باشد در واحد 14 بطور کامل شستشو

 داده می شود وگل باطله که محلول آلومینات ازآن بطور کامل بازیابی شده است به محل

 دپوی باطله انتقال می یابد . محلول آلومینات بازیابی شده از سرریزبرای واحد رقیق سازی

 برگشت داده می شود.محلول پس ازسرد شدن درواحد 17الف تا دمای 76 درجه سانتی گراد

 برای ترسیب و طبقه بندی به واحد 16 منتقل می شود محلول آلومینات سدیم جدا شده از گل

 قرمز پس از فیلتراسیون و خنک شدن جهت رسوب به 21 مخزن 27 متری هدایت میشود

 این مخازن نیز مجهزبه همزن می باشد . عمل ترسیب در دو مرحله انجام می گیرد بطوریکه

 محلول پس از سرد شدن ابتدا وارد 3 مخزن اولی شده و عمل الگومراسیون در این سه

 مخزن انجام شده تولید می شود . سپس وارد18 مخزن دیگر می شود و با ترسیب هیدرات

 روی جوانه ها رشد می نماید .بخش درشت هیدرات پس ازطبقه بندی به عنوان هیدرات

 محصول و بقیه به عنوان جوانه در فرایند مصرف می گردد . که این عمل در واحد 17 که

 در واحد فیلتراسیون و جدا سازی هیدرات آلومینیوم می باشد انجام می گیرد . محلول قلیایی

 جداشده ازهیدرات رقیق شده برای تغلیظ مجدد و رسیدن به غلظت محلول انحلال وارد واحد

 18 که واحد تبخیرو نمک زدایی است شده و درتبخیر کننده ها بوسیله بخار بوی مورد

 تبخیرقرارمی گیرد و پس از رسیدن به غلظت مناسب به مدار بر می گردد . برای این واحد

 2خط تبخیر پیش بینی شده است که درهرکدام عملیات تبخیرو تغلیظ به صورت جریان متقابل

 انجام می شود وهرتبخیر دارای 5 بدنه تبخیر به ظرفیت64/97 تن محلول رقیق در ساعت

 است . محلول قلیایی غلیظ بدست آمده از این واحد به واحد سیلیس زدایی مقدماتی ارسال می

 گردد تا با اسلاری بوکسیت خروجی از آسیاب مخلوط گردد . واحد های 19و 20واحدهای

 انبارهیدرات وانتقال آن هستند که هیدرات آلومینیوم دریافت شده و ذخیره گردیده و جهت

 مصرف از آن برداشت می شود . هدف از ایجاد این بخش تغذیه مداوم و یکنواخت بخش

کلسیناسیون است تا در موقع تعمیر یا اتفاقی که منجر به نوسان تولید هیدرات می گردد تولید

 آلومینا به صورت یکنواخت ادامه یابد. هیدرات ذخیره شده در انبار می تواند جهت فروش از

 انبار برداشته شود و انتقال یابد و یا در صورت کاهش تولید فیلترهای هیدرات ویا خوابیدن

 آنها خوراک کوره کلسیناسیون را تامین نماید.ظرفیت انبار18808 تن هیدرات آلومینیوم پیش

 بینی شده است که پرنمودن آن و برداشت از آن به صورت غیر پیوسته می باشد . بطور کلی

 می توان گفت که در شرایط عادی سالانه 1096ساعت انباشت و برداشت هیدرات از انبار

 صورت خواهد گرفت . که در شرایط اضطراری این مدت به حد اکثر 1430ساعت خواهد

 رسید .محصول هیدرات می تواند مستقیما به فروش برسد ولی بخش عمده آن در واحد21 که

 واحد تکلیس هیدرات است وارد می شود . در این واحد هیدرات آلومینیوم تبدیل به آلومینا می

 شود بدین منظور از کوره های بسترسیال استفاده می شود بخشهای اصلی این نوع کوره ها

 عبارتند از : پیش گرمکن های سیلیکونی چند مرحله ای و کوره بستر سیال و کولر

 سیلیکونی و کولر بستر سیال و گازهای خروجی به کمک گرد گیرهای الکترواستاتیکی

 عاری ازگرد وغبار شده و ذرات جمع آوری شده و مجددا به خط تولید باز گردانده می شوند.

 آلومینای خنک شده از این بخش به محل سیلوها انتقال می یابد . کوره در دمای 1150

 الی1100درجه کارمی کند زمان توقف مواد در کوره ازچند ثانیه تجاوز نخواهد کرد . در

 آغازهیدرات آلومینیوم وارد سیلیکون های خشک کن و پیش گرمکن می گردد. در اینجا

 گازهای خروجی از کوره هیدرات را خشک نموده و به دمای 100 درجه می رسانند.

 تکلیس هیدرات و گرفتن آب مولکولی بخش ها در این قسمت صورت می گیرد سپس مخلوط

 هیدرات و آلومینا وارد کوره ایستاده می شوند که در اینجا دمای مواد تا1150 درجه بالا می

 رود در این درجه حرارت تکلیس کامل و تغییر فازهای آلومینا صورت می گیرد . آلومینای

 خروجی بایدعمدتا گاما آلومینا بوده و میزان الفای آلومینا درآن بیش از 10تا 20درصد باشد

 آلومینای خروجی ازکوره در سیلیکون های خنک کن از نوع بستر سیال خنک شده و گرمای

آن بازیابی می گردد. آلومینای خروجی دارای درجه حرارت 80 درجه بوده که به دو سیلوی

 الومینابه ظرفیت یک ماه تولید کارخانه منتقل می گردد . واحد تکلیس دارای ظرفیت اسمی

 820 تن در روز است و سالانه می تواند347 روز مورد بهره برداری قرار گیرد که در این

 صورت قادر است که هر سال 280 هزار تن آلومینا تولید کند .                

 

 

                          ضایعات کارخانه :

 

پساب صنعتی :

  پساب کارخانه که ازسیستم تولید بخاروسیستم خنک کن آب ناشی می شود به منظور رقیق

 سازی گل باطله و انتقال آن به دپوی باطله مورد استفاده قرار می گیرد . دیگر پساب ها در

 واحد های پالایش پساب صنعتی کارخانه تصفیه شده و مواد محتوی آن تا حد معینی پایین

 آورده خواهد  شد .

 باطله جامد :                                             

 باطله جامد کارخانه عمدتا گل قرمز است که به میزان رطوبت 50 درصد به دپوی باطله

 انتقال می یابد . مواد زائد دیگر کارخانه موادی می باشد که قابلیت آسیاب شدن نداشته و از

 روی الک خروجی آسیاب بوکسیت جمع آوری می شوند . این مواد عمدتا چوب لاستیک و

 ازاین قبیل مواد می باشند که به محل دپوی باطله انتقال می یابند . مواد زائد بدست آمده از

  واحد شیر آهک که شامل قطعات آهک پخته نشده شن و ماسه و غیره است هم به دپوی باطله

 انتقال داده می شود .همچنین مواد زائد ناشی ازرسوب زدایی مخازن و دستگاه ها هم به محل

 دپوی باطله انتقال می یابد.سد باطله نفوذ ناپذیرخواهد شد تا ازآلودگی آبهای زیرزمینی

 جلوگیری به عمل آید .

 باطله گازی :

 گازهای حاصل از احتراق سوخت با مشخصات زیر وارد اتمسفر می شود:

  So2 حد اکثر مقدار:                                    5085 میلی گرم بر متر مکعب  نرمال

 حداکثر مقدار گازهای ازت دار:                           490 میلی گرم بر متر مکعب

 حداکثر ذرات جامد:                                           0 5 میلی گرم بر متر مکعب

  

 

مصارف ویژه به ازای تولید هر تن آلومینا :

مصارف مواد اولیه اصلی و کمکی و انرژی به ازای تولید هر تن آلومینا از بوکسیت جاجرم

 به شرح زیر می باشد :

 سنگ بوکسیت با 5/0 درصد رطوبت:                          807/2 تن

 سنگ آهک دانه بندی شده :                                       875 /1 تن

 سود مایع 50 درصد :                                              278/0 تن

 سود مازوت:                                                         482/0 تن

 برق :                                                                 633 کیلو وات ساعت

 هوای فشرده:                                                        75/168 متر مکعب نرمال

 آب:                                                                   66/6 متر مکعب

 بخار با فشار 32/2 مگا پاسکال :                                9 /0 تن

 بخار با فشار 5/0 مگا پاسکال :                                  48/1 – 85/1 تن

چند عکس دیگر از کارخانه آلومبنای جاجرم 

کارخانه آلومینای جاجرم

جاجرم

جاجرم

جاجرم

        موضوع: کارخانه آلومینا جاجرم     نويسنده: بچه جاجرم  

آخرين مطالب
»
» نمايشگاه فروش بهاره جاجرم گشايش يافت
» کمک 52 میلیون ریالی اصناف جاجرم به دانش‌آموزان بی بضاعت
» عیدی و سنوات کارگران جاجرم به موقع پرداخت می‌شود
» سنگ نگاره های جربت، هنری نقش بسته بر دامان کوه های جاجرم
» ساماندهی بافت‌های فرسوده جاجرم نیازمند ارائه تسهیلات است
» تاسیس کتابخانه در جاجرم به کندی پیش می‌رود
» جمعيت آهو در پناهگاه مياندشت جاجرم 60 درصد افزايش يافته است
» جشنواره قصه‌گویی در جاجرم برگزار می‌شود
» تیم کوهنوردی شهرستان جاجرم به قله دماوند صعود کرد

آرشيو
اسفند 1391
مرداد 1391
بهمن 1390
خرداد 1390
اردیبهشت 1390
شهریور 1389
مرداد 1389
خرداد 1389
اردیبهشت 1389
بهمن 1388
آذر 1388
آبان 1388
شهریور 1388
مرداد 1388
تیر 1388
خرداد 1388
اردیبهشت 1388
فروردین 1388
اسفند 1387
بهمن 1387
دی 1387
آذر 1387
آبان 1387
مهر 1387
شهریور 1387
بهمن 1386
مهر 1386
شهریور 1386

مطالب قبلی سایت
مشاهیر جاجرم
قلعه جلال الدين جاجرم
پیشینه تاریخی جاجرم
معرفی شاعران جاجرمی
معدن آهک جاجرم
سردابه ناویا
خراشا
یوزپلنگ آسیایی
جاجرم در یک نگاه
خراسان شمالی در یک نگاه
parsaspace
بلاگفا

آرشیو مطالب قبلی

بخش ویژه


مطالب خود را به ما ایمیل کنید با تشکر , مدیر سایت شهرستان جاجرم

<-blogid->

بچه جاجرم

<-blogid->

http://jajarmcity.blogfa.com

سایت شهرستان جاجرم

سایت شهرستان جاجرم

سایت شهرستان جاجرم

<-BlogAbout-> جاجرم

سایت شهرستان جاجرم

قالب پرشین وبلاگ

قالب بلاگفا

قالب وبلاگ

free template blog